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5G Problem Solving WCM: il metodo concreto per risolvere i problemi alla radice

5G Problem Solving WCM: il metodo concreto per risolvere i problemi alla radice

Molte aziende affrontano i problemi ogni giorno… ma poche li risolvono davvero.

Il motivo è semplice: si lavora su opinioni, report e supposizioni invece che sulla realtà operativa.

Il metodo delle 5G nel WCM (World Class Manufacturing) serve esattamente a questo: riportare il problem solving sul campo, dove i problemi nascono davvero.


Cos’è il metodo delle 5G nel WCM (Definizione chiara)

Le 5G del problem solving sono un approccio strutturato basato su cinque principi giapponesi che guidano l’analisi dei problemi partendo dalla realtà:

  • Gemba → luogo reale
  • Gembutsu → oggetto reale
  • Genshitsu → fatti reali
  • Genri → principio teorico
  • Gensoku → standard operativo

👉 In sintesi: non si parte dalla soluzione, ma dalla comprensione reale del problema.


Perché le 5G sono fondamentali nel WCM

Nel WCM, il problem solving è un processo scientifico.

Applicare le 5G significa:

  • eliminare interpretazioni soggettive
  • ridurre errori di diagnosi
  • aumentare la velocità di risoluzione
  • evitare il ripetersi dei problemi

💡 Se applichi bene le 5G, hai già fatto metà del lavoro.


Le 5G spiegate in modo operativo

1. Gemba – Il luogo reale

Principio: il problema si analizza dove accade.

Andare in produzione o in magazzino cambia completamente la percezione del problema.

Esempi concreti:

  • Linea che si ferma → osservazione diretta durante il fermo
  • Errori di picking → presenza nel corridoio di prelievo

👉 Errore tipico: analizzare tutto da ufficio guardando KPI e report.


2. Gembutsu – L’oggetto reale

Principio: osservare l’elemento fisico che genera il problema.

Non basta dire “c’è un difetto”: bisogna vedere il pezzo.

Esempi concreti:

  • Cartone difettoso → analisi del singolo cartone
  • Valvola rotta → osservazione fisica del componente

👉 Errore tipico: lavorare su descrizioni generiche.


3. Genshitsu – I fatti reali

Principio: basarsi su dati oggettivi.

Qui entra il metodo scientifico.

Domande chiave:

  • Cosa è successo?
  • Quando?
  • Quante volte?
  • In quali condizioni?

Esempi:

  • Blocchi macchina → frequenza, fase ciclo, velocità
  • Danni pallet → orario, operatore, mezzo

👉 Errore tipico: decisioni basate su percezioni.


4. Genri – Il principio

Principio: confrontare la realtà con come dovrebbe funzionare il sistema.

Qui emergono le vere cause.

Esempi:

  • Guida macchina fuori tolleranza (2 mm vs 5 mm)
  • Impilamento pallet oltre standard

👉 Errore tipico: non conoscere le condizioni ideali di funzionamento.


5. Gensoku – Lo standard

Principio: verificare se esistono regole e se vengono rispettate.

Molti problemi nascono da qui.

Situazioni tipiche:

  • Standard inesistente
  • Standard non comunicato
  • Standard non applicato

Esempi:

  • Controlli macchina non eseguiti
  • Regole di magazzino non definite

👉 Errore tipico: pensare che “tutti sappiano cosa fare”.


Schema mentale delle 5G

  • Dove accade → Gemba
  • Cosa è coinvolto → Gembutsu
  • Cosa è successo → Genshitsu
  • Come dovrebbe funzionare → Genri
  • Qual è la regola → Gensoku

👉 Questo schema è una guida pratica da usare ogni giorno.


Errori comuni nel problem solving aziendale

Molte aziende falliscono perché:

  • partono subito dalla soluzione
  • analizzano dati senza vedere il campo
  • non verificano gli standard
  • confondono sintomi con cause

💡 Risultato: il problema ritorna sempre.


Come applicare le 5G in azienda (soluzioni operative)

Ecco un approccio pratico:

  1. Vai fisicamente sul campo (Gemba)
  2. Prendi l’oggetto reale (Gembutsu)
  3. Raccogli dati oggettivi (Genshitsu)
  4. Confronta con le specifiche (Genri)
  5. Verifica e aggiorna gli standard (Gensoku)

👉 Applicazione tipica: riunioni brevi direttamente in reparto, non in sala riunioni.


FAQ – Domande frequenti sulle 5G nel WCM

Le 5G sostituiscono altri metodi di problem solving?

No, le 5G sono la base. Si integrano con strumenti come 5 Why, Ishikawa e A3.

Si possono usare anche in logistica?

Assolutamente sì. Magazzino, trasporti e supply chain sono ambienti perfetti per le 5G.

Quanto tempo serve per applicarle?

Pochissimo. Il valore è proprio nella velocità: andare sul campo subito.


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Fimsa: una storia italiana di carrelli elevatori, passione industriale e continuità familiare

Fimsa: una storia italiana di carrelli elevatori, passione industriale e continuità familiare

Nel mondo della movimentazione industriale esistono aziende che non raccontano solo tecnologia, ma vere storie di famiglia, lavoro e visione imprenditoriale.
La storia di Fimsa è una di queste.

È una storia che attraversa oltre cinquant’anni di industria italiana, fatta di officine, progettazione meccanica, export internazionale e soprattutto di persone che hanno dedicato la propria vita alla costruzione di macchine e di relazioni professionali.

Un racconto che nasce negli anni Settanta e che ancora oggi continua, grazie alla passione trasmessa da una generazione all’altra.

Le origini: l’intuizione di Florindo Rando

All’origine di tutto c’è l’idea di Florindo Rando e dei suoi fratelli, che negli anni della crescita industriale italiana decisero di intraprendere un percorso nel settore della movimentazione industriale.

Erano anni in cui molte aziende meccaniche nascevano dall’iniziativa di famiglie e artigiani con una forte competenza tecnica e una grande capacità di lavoro. In questo contesto prende forma il progetto che darà vita al marchio Fimsa, destinato a diventare negli anni un riferimento nel mondo dei carrelli elevatori.

La costruzione dei primi mezzi avveniva in un contesto produttivo dove la progettazione e la realizzazione erano strettamente legate alla manualità e all’esperienza delle officine meccaniche.

1971: una fotografia che segna l’inizio di una storia

Una fotografia scattata nel 1971 racconta uno dei momenti simbolici di questa storia.

Nell’immagine compare uno dei primi carrelli elevatori Fimsa. Alla guida c’è un giovane Massimo Rando, che all’epoca non poteva immaginare quanto quella macchina avrebbe segnato il suo futuro professionale.

Quella fotografia oggi rappresenta molto più di un semplice ricordo: è l’inizio di oltre quarant’anni di lavoro quotidiano, di crescita industriale e di sviluppo tecnologico nel settore della movimentazione dei materiali.

Gli anni ’70: le prime commesse internazionali

Con il passare degli anni l’azienda consolida la propria esperienza tecnica e inizia a guardare ai mercati internazionali.

Tra le esperienze più significative di quel periodo vi è la realizzazione, alla fine degli anni Settanta, di una mini serie di carrelli elevatori destinati ai Paesi Arabi.

Le immagini dell’epoca mostrano diversi carrelli allineati nel piazzale dell’azienda, pronti per essere spediti all’estero.
Era un momento importante per molte imprese italiane della meccanica: la capacità di esportare tecnologia e know-how verso nuovi mercati.

Questi progetti dimostravano la flessibilità dell’azienda e la capacità di sviluppare soluzioni adatte a contesti operativi diversi.

L’evoluzione tecnologica: il carrello da 16 tonnellate elettronico

Nel corso degli anni Fimsa continua a sviluppare nuovi modelli e soluzioni tecniche, arrivando a progettare anche macchine di grande portata.

Tra i traguardi più significativi vi è la realizzazione del carrello elevatore da 16 tonnellate con gestione elettronica, presentato in occasione del venticinquesimo anniversario del marchio.

Entrare nel segmento delle grandi portate rappresentava una sfida tecnica importante: questi mezzi richiedono strutture robuste, sistemi idraulici sofisticati e controlli estremamente precisi.

Il modello da 16 tonnellate segnò quindi un passaggio fondamentale nello sviluppo tecnologico dell’azienda.

Le macchine speciali: il valore della progettazione su misura

Uno degli elementi che hanno caratterizzato la storia di Fimsa è la realizzazione di macchine speciali progettate su richiesta del cliente.

Nel corso di oltre cinquant’anni l’azienda ha sviluppato numerosi carrelli destinati ad applicazioni particolari, spesso adattati a esigenze operative molto specifiche.

Questa capacità di progettare soluzioni personalizzate rappresenta una delle caratteristiche più tipiche della meccanica italiana: la combinazione tra competenza tecnica, esperienza sul campo e creatività progettuale.

La crescita produttiva: il report dell’anno 2000

Un documento interessante racconta anche l’evoluzione produttiva dell’azienda.

Il diagramma di produzione dell’anno 2000, realizzato manualmente dal responsabile di produzione dell’epoca, mostra l’andamento mensile delle attività industriali.

Il risultato finale è significativo: 224 carrelli elevatori prodotti in un anno.

Oggi questo grafico rappresenta una piccola testimonianza storica del modo in cui venivano monitorati i processi produttivi prima della diffusione dei moderni sistemi digitali.

Il passaggio generazionale

A partire dagli anni 2000 la gestione dell’azienda viene portata avanti con la stessa passione dai figli del fondatore, Massimo e Laura Rando, che proseguono il percorso iniziato dal padre Florindo.

Massimo Rando ricopre negli anni diversi ruoli all’interno dell’azienda, tra cui responsabile commerciale e, dal 2010, Presidente del Consiglio di Amministrazione.

Questo passaggio generazionale rappresenta la continuità di una tradizione imprenditoriale fondata su valori solidi: lavoro, competenza tecnica e passione per la meccanica industriale.

Il 2015: la fine della produzione diretta Fimsa

Dopo decenni di attività, nel 2015 Fimsa conclude la propria attività diretta di produzione.

Si chiude così una fase importante della storia industriale del marchio, che per oltre quarant’anni ha contribuito allo sviluppo del settore dei carrelli elevatori.

2016: la continuità con Baldi Srl

Nel 2016 la Baldi Srl riprende le attività di produzione, dando continuità all’esperienza maturata negli anni precedenti.

Massimo e Laura Rando concedono alla Baldi Srl l’utilizzo del marchio Fimsa esclusivamente per finalità di marketing e comunicazione.

Il marchio Fimsa rimane tuttavia di proprietà di Massimo e Laura Rando, custodendo così la continuità e il valore storico di un nome legato a decenni di attività industriale.

Oggi Massimo Rando opera all’interno di Baldi Srl occupandosi esclusivamente della parte commerciale legata al brand Fimsa, mantenendo vivo il legame con la storia e l’identità del marchio.

Laura Rando, invece, ha lasciato il settore della logistica nel 2014.

Una storia che è anche una storia di vita

Guardando oggi le fotografie del passato — i primi carrelli degli anni Settanta, le serie destinate all’export, le macchine speciali e i documenti di produzione — emerge con chiarezza il valore di questa esperienza industriale.

La storia di Fimsa non è soltanto la storia di una fabbrica o di un marchio.

È la storia di una famiglia, di collaboratori, di dipendenti e di clienti che nel corso degli anni hanno contribuito a costruire un percorso unico.

Un percorso iniziato grazie all’intuizione di Florindo Rando, portato avanti con passione dai suoi figli e diventato parte della storia della movimentazione industriale italiana.

E forse è proprio questo il significato più profondo di quelle vecchie fotografie: ricordarci che dietro ogni macchina industriale esiste sempre una storia di persone, di lavoro e di passione.

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Consulente WCM: chi è e cosa fa

Consulente WCM: chi è e cosa fa nel World Class Manufacturing

Il consulente WCM (World Class Manufacturing) è una figura sempre più richiesta nelle aziende industriali che vogliono migliorare produttività, qualità e performance operative.

Il suo compito principale è guidare l’azienda nell’implementazione dei metodi del World Class Manufacturing, un sistema strutturato di miglioramento continuo utilizzato da molte multinazionali manifatturiere.

Ma concretamente: cosa fa un consulente WCM in azienda?


Cos’è il consulente WCM (definizione)

Il consulente WCM è uno specialista di miglioramento continuo, lean manufacturing e gestione industriale che supporta le aziende nell’implementazione dei pilastri del World Class Manufacturing per:

  • ridurre gli sprechi
  • migliorare l’efficienza produttiva
  • aumentare la qualità
  • ridurre costi e fermate macchina
  • sviluppare competenze operative nei team

In altre parole, il consulente WCM trasforma i principi teorici del miglioramento continuo in progetti concreti all’interno dello stabilimento.


Che cos’è il World Class Manufacturing

Il World Class Manufacturing è un modello di eccellenza industriale basato su:

  • miglioramento continuo
  • coinvolgimento delle persone
  • standardizzazione dei processi
  • eliminazione sistematica degli sprechi

Il metodo si basa su diversi pilastri tecnici e manageriali, tra cui:

Pilastri tecnici

  • Safety
  • Cost Deployment
  • Focused Improvement
  • Autonomous Maintenance
  • Professional Maintenance
  • Quality Control
  • Logistics
  • Early Equipment Management

Pilastri manageriali

  • People Development
  • Commitment del management
  • Roadmap di implementazione
  • Controllo delle performance

Il consulente WCM coordina l’applicazione di questi pilastri nella realtà operativa dell’azienda.


Cosa fa concretamente un consulente WCM

Il lavoro di un consulente WCM è molto operativo. Non si limita alla teoria ma lavora direttamente nei reparti produttivi e logistici.

Le sue attività principali sono:

Analisi dei processi industriali

Il consulente analizza:

  • flussi produttivi
  • flussi logistici
  • tempi di lavorazione
  • inefficienze operative
  • perdite di produzione

Spesso utilizza strumenti come:

  • Value Stream Mapping
  • analisi delle perdite
  • analisi OEE
  • studi dei tempi

Implementazione dei progetti di miglioramento

Dopo l’analisi iniziale vengono avviati progetti di miglioramento strutturati.

Ad esempio:

  • riduzione dei tempi di cambio produzione (SMED)
  • miglioramento layout logistico
  • riduzione scorte
  • riduzione scarti
  • miglioramento efficienza delle linee

Il consulente WCM lavora insieme a:

  • responsabili di produzione
  • manutenzione
  • qualità
  • logistica

Introduzione degli strumenti Lean e WCM

Molti strumenti utilizzati derivano dal Lean Manufacturing.

Tra i più comuni:

  • 5S
  • standard work
  • visual management
  • kaizen
  • problem solving strutturato
  • analisi delle perdite

Questi strumenti servono per rendere i processi più stabili e controllabili.


Formazione del personale

Uno dei compiti più importanti del consulente WCM è sviluppare le competenze interne dell’azienda.

Per questo motivo organizza:

  • workshop operativi
  • formazione ai team leader
  • training sul miglioramento continuo
  • coaching dei responsabili di reparto

L’obiettivo è creare una cultura aziendale orientata al miglioramento continuo.


Supporto agli audit WCM

Nelle aziende che adottano il sistema World Class Manufacturing sono previsti audit periodici per valutare il livello di maturità del sistema.

Il consulente aiuta l’azienda a:

  • preparare la documentazione
  • strutturare i progetti
  • dimostrare i risultati ottenuti
  • sviluppare roadmap di miglioramento

Questo permette all’azienda di raggiungere livelli sempre più avanzati di eccellenza operativa.


Gli errori più comuni nell’implementazione del WCM

Molte aziende cercano di implementare il World Class Manufacturing ma commettono alcuni errori tipici.

I più frequenti sono:

Pensare che sia solo teoria

Il WCM non è un sistema burocratico.
È un metodo operativo che richiede presenza nei reparti.


Non coinvolgere le persone

Il miglioramento continuo funziona solo se:

  • operatori
  • capi reparto
  • tecnici

sono coinvolti nei progetti.


Copiare modelli senza adattarli

Ogni azienda ha:

  • layout diversi
  • prodotti diversi
  • livelli tecnologici diversi

Il consulente WCM serve proprio per adattare il metodo alla realtà aziendale.


Perché le aziende si affidano a un consulente WCM

Le aziende ricorrono a un consulente WCM principalmente per tre motivi:

  1. Accelerare i progetti di miglioramento
  2. Portare competenze metodologiche
  3. Creare un sistema stabile di miglioramento continuo

Quando il metodo è applicato correttamente si ottengono risultati come:

  • riduzione dei costi industriali
  • miglioramento produttività
  • riduzione scarti
  • maggiore affidabilità delle linee
  • miglioramento della logistica interna

FAQ – Consulente WCM

Che differenza c’è tra consulente WCM e consulente Lean?

Il consulente Lean lavora sui principi del Lean Manufacturing, mentre il consulente WCM utilizza una struttura più articolata basata su pilastri tecnici e manageriali. In molti casi le due competenze si sovrappongono.


Il World Class Manufacturing è usato solo nelle grandi aziende?

No. Anche PMI manifatturiere possono applicare molti strumenti WCM, soprattutto quelli legati a miglioramento continuo, logistica interna e riduzione degli sprechi.


Quanto tempo serve per implementare il WCM in azienda?

Generalmente la trasformazione richiede da 3 a 6 anni, perché si tratta di un cambiamento culturale oltre che tecnico.

Per il tuo progetto WCM contattami: https://davidelega.com/consulenza/


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