La trasformazione della tecnica Lean 5S dopo gli anni 90: un nuovo concetto di 5S

La trasformazione della tecnica Lean 5S dopo gli anni 90: un nuovo concetto di 5S

Il passo numero 3 della tecnica 5S e cioè Pulire, nasce dalla cultura e filosofia giapponese.

Takashi Osada nel suo testo “the 5s’s” ci fa notare che questa attività in Giappone è una tradizione, ma anche un esperienza di fabbrica per “purificare il cuore”.

Infatti quasi tutti in Giappone vanno a fare pulizie di fine anno (come nella nostra cultura esistono le pulizie pasquali !). Vogliono prepararsi per il nuovo anno con stile. Vogliono iniziare con il piede giusto. Quindi spazzano via lo sporco dagli angoli. Spolverano i posti alti (Hard to clean places di Hirano). E cercano anche di purificare il loro spirito. Quindi, questa tradizione delle pulizie di fine anno è vista come una grande virtù in Giappone.

La pulizia quindi, per loro, e anche un modo di purificare lo spirito.

Questa pulizia è anche la base dell’istruzione.

Ad esempio, il novizio più inesperto del tempio inizia con l’assegnazione del compito di pulizia. L’apprendista che vuole imparare un mestiere di artigiano inizia con la pulizia.

Lo scienziato viene prima assegnato alla pulizia del laboratorio.

Anche le persone che imparano le arti marziali o le arti dello spettacolo iniziano con l’apprendimento delle arti della pulizia (ti ricorda qualcosa Karate Kid?).

Anche prima che inizino a produrre qualsiasi cosa, il rituale della pulizia assicura che siano degni del loro lavoro. In quanto tale, la pulizia serve tanto a purificare il cuore quanto a pulire gli orpelli esterni.

Purtroppo il mondo cambia in Giappone e già negli anni ’90 questi concetti si allontanano dalla cultura giapponese. Osada fa notare che di recente (1990 ndr), entrambi , la scuola e la casa, hanno abbandonato le loro responsabilità in Giappone. Invece, le persone ora imparano le basi di ogni comportamento sociale sul posto di lavoro con una formazione sul posto di lavoro.

La base di questo atteggiamento è trattare tutte le cose con cura. Più qualcuno è attento e cauto nell’ispezionare i macchinari in fabbrica, più è probabile che noti piccole cose quotidianamente. Più è probabile che si prenda cura dell’attrezzatura e la utilizzi con attenzione.

Questo è il momento in cui le persone sono al meglio, quando riescono a vedere la situazione chiaramente e quando si preoccupano per i loro colleghi e cercano di fare un lavoro migliore. Questo è il primo passo verso un cuore puro.

Quando le persone hanno questa esperienza nel loro lavoro, quando si riuniscono con i loro colleghi e sviluppano lo spirito di lavorare insieme, questo cambia anche il loro atteggiamento, il loro modo di pensare e il modo in cui agiscono. Quindi la fabbrica non è semplicemente un posto per fare cose. E’ anche un posto per rendere le persone migliori.

Di fatto questo è un sistema che incoraggia quindi comportamenti responsabili.

Esistono però responsabilità diverse per la direzione e il lavoratore. Se dividiamo la responsabilità in responsabilità della direzione e responsabilità del lavoratore dal punto di vista del lavoro, è chiaro che le due sono diverse. La direzione deve assumersi la responsabilità del prodotto finito, ovviamente, ma il lavoratore ha un tipo di responsabilità completamente diverso.

Ad esempio, uno dei prerequisiti per evitare guasti alle attrezzature è che i macchinari siano oliati senza fallo. Il lavoratore non è responsabile di assicurarsi che la macchina non sviluppi alcun problema. Il lavoratore è responsabile solo di oliarla regolarmente e senza fallo. In effetti, il lavoratore non è responsabile del risultato, ma del processo. È il processo che porta al risultato, ed è il lavoratore che è responsabile del processo.

Ecco perché il modo migliore per prevenire i problemi è che ogni lavoratore dichiari chiaramente di quali processi è responsabile (e qui è fondamentale l’organigramma 5S di reparto) e poi assolva a queste responsabilità nel miglior modo possibile, ogni giorno.

La gestione che si limita a redigere regolamenti e insiste affinché vengano rispettati non durerà a lungo. Invece, hai bisogno di persone che lavorino insieme e si aiutino a vicenda, che ogni persona si prenda il tempo e l’iniziativa extra per fare un buon lavoro, e che ogni persona sia molto consapevole di cosa sta facendo e perché.

Hai bisogno di un comportamento responsabile, un comportamento responsabile da parte di ogni singolo lavoratore su base individuale.

Di qui si può comprendere come le 5S diventino quindi una filosofia di gestione della fabbrica.

I tempi quindi richiedono ora un nuovo concetto delle 5S.

E lo vedo negli interventi che eseguo nelle fabbriche italiane, dove impianti di lavorazione e assemblaggio che utilizzano molto di grasso rinascono invece come come “fabbriche da soggiorno o Living Room Factories“. Altre fabbriche stanno emergendo come “fabbriche da camera bianca o Clean-room factories“, rivaleggiando persino con il laboratorio più immacolato. E la gente ha iniziato a riferirsi alla fabbrica come “showroom“.

Dal punto di vista occupazionale, sta diventando sempre più difficile per le aziende manifatturiere che hanno stabilimenti sporchi attrarre i lavoratori di cui hanno bisogno. Al contrario, le aziende che hanno fabbriche pulite stanno organizzando visite guidate alle fabbriche per le famiglie dei loro dipendenti e persino per i loro clienti.

Direi quindi che possiamo considerare le 5S come una tecnica molto valida di gestione.

Fino a poco tempo fa, le 5S erano un movimento minore ai margini della produttività e della produzione. Erano belle, ma non essenziali. Ora, tuttavia, il management sta cambiando idea e sta realizzando che le 5S sono centrali per il suo pensiero e la sua filosofia di gestione. Sta iniziando a vedere che le 5S sono una tecnica di gestione chiave.

Negli ultimi anni, e soprattutto dopo gli anni novanta, sempre più aziende euro-americane hanno cercato di adottare la gestione giapponese. E si stanno rendendo conto che le 5S sono una parte essenziale di questa gestione.

Uno stabilimento statunitense, ad esempio, ha lanciato una grande campagna di pulizia. Questa era rivoluzionaria, così come lo era lo slogan della campagna: una buona pulizia dipende da te!.

In Giappone, i dirigenti aziendali di alto livello citano le 5S come priorità di gestione numero uno.

Inoltre da già da alcuni anni che possiamo anche considerare le 5S come un motore della produttività e qualità.

Infatti c’è una 5S rivoluzione in corso per una maggiore produttività e qualità nei settori dell’elettronica, delle apparecchiature mediche, della lavorazione di precisione, dell’assemblaggio e nel resto delle industrie all’avanguardia sia in Giappone, ma anche nel resto del mondo.

La trasformazione della tecnica Lean 5S dopo gli anni 90: un nuovo concetto di 5S

Attenzione però!. Quali 5S?. Le persone hanno iniziato a percepire i limiti delle vecchie campagne superficiali 5S incentrate solo su organizzazione e ordine (anche se so che alcuni miei colleghi giapponesi eseguono tuttora molto spesso campagne con i soli primi due passi). Quindi non sono più sufficienti i primi due passi, ma occorre approfondire e affinare la tecnica completa.

I dipendenti e di dirigenti hanno capito che la necessità di una qualità senza pari richiede l’eliminazione anche della minima contaminazione (come espresso nelle camere bianche e nei gradi di pulizia (argomento che a me piace moltissimo e che insegno con entusiasmo nelle mie consulenze)). Hanno capito che hanno bisogno di controllare non solo la sporcizia, ma anche altri fattori come l’elettricità statica, la temperatura e l’umidità. Hanno capito che hanno bisogno di eliminare gli errori a livello di micromillimetro se vogliono la massima qualità. Stanno quindi cercando nuovi livelli di pulizia, combinando la filosofia di gestione e le ultime tecnologie.

In breve, si stanno impegnando per le 5S come dovrebbero essere e cioè approfondite e affinate come non mai.

E di conseguenza, tutto è cambiato. Le persone hanno, ad esempio, abbandonato i vecchi grigi metallici o i rossi coprenti che non mostrano lo sporco e adottato un nuovo bianco immacolato.

Il bianco è ovunque nelle fabbriche giapponesi oggi, sui macchinari, negli interni, negli edifici e persino sulle uniformi dei lavoratori e questa tendenza sta arrivando lentamente anche in Italia.

C’è una nuova enfasi sull’essere puliti e competitivi.

E questo è un bene! La trasformazione della tecnica Lean 5S dopo gli anni 90: un nuovo concetto di 5S che farà bene sicuramente anche alla tua azienda !

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