Consulente 5S: cosa fa e perché è fondamentale in azienda
Un consulente 5S aiuta le aziende a trasformare l’organizzazione degli spazi di lavoro in un vero strumento di efficienza operativa. Non si tratta semplicemente di mettere ordine, ma di costruire un sistema di lavoro più produttivo, sicuro e sostenibile nel tempo.
Molte imprese introducono le 5S come attività di pulizia o di riordino. In realtà il metodo 5S è uno dei pilastri del Lean Manufacturing e del miglioramento continuo, e richiede competenze specifiche per essere applicato correttamente.
Che cos’è un consulente 5S
Un consulente 5S è un professionista specializzato nell’implementazione del metodo 5S all’interno di aziende manifatturiere, logistiche o di servizio.
Il suo compito principale è guidare l’organizzazione nella creazione di ambienti di lavoro ordinati, standardizzati e orientati all’efficienza.
Le 5S derivano dal sistema produttivo giapponese e rappresentano cinque principi fondamentali:
Seiri – Separare ciò che serve da ciò che non serve
Seiton – Sistemare ogni oggetto in una posizione definita
Seiso – Pulire e mantenere puliti gli ambienti di lavoro
Seiketsu – Standardizzare le regole organizzative
Shitsuke – Sostenere nel tempo la disciplina operativa
Il consulente ha il ruolo di trasformare questi principi in pratiche operative concrete.
Cosa fa concretamente un consulente 5S
L’attività di un consulente 5S non è teorica ma fortemente operativa. Il suo lavoro si sviluppa direttamente nei reparti produttivi, nei magazzini o negli uffici.
Le principali attività includono:
Analisi iniziale dell’organizzazione degli spazi di lavoro
identificazione degli sprechi legati a disordine e movimentazioni inutili
progettazione delle aree di lavoro ottimizzate
definizione di standard visivi
formazione del personale
supporto nei cantieri 5S
definizione di sistemi di audit e mantenimento
Uno degli obiettivi principali è ridurre i tempi di ricerca degli strumenti e migliorare la sicurezza operativa.
In molti casi l’applicazione delle 5S porta benefici immediati come:
riduzione dei tempi operativi
miglioramento della qualità
maggiore sicurezza sul lavoro
maggiore coinvolgimento del personale
Il ruolo del consulente 5S nei progetti Lean
Il consulente 5S è spesso coinvolto in progetti più ampi di trasformazione Lean.
Le 5S infatti rappresentano una base fondamentale per:
Lean Manufacturing
World Class Manufacturing (WCM)
miglioramento continuo
organizzazione dei magazzini
digitalizzazione dei processi logistici
Senza un ambiente di lavoro organizzato diventa difficile applicare strumenti più avanzati come Kanban, SMED o sistemi di gestione visiva.
Per questo motivo molti programmi Lean iniziano proprio con un progetto strutturato di implementazione delle 5S.
Errori comuni nell’applicazione delle 5S
Molte aziende falliscono nell’introduzione delle 5S perché commettono alcuni errori ricorrenti.
Tra i più diffusi troviamo:
trattare le 5S come una semplice attività di pulizia
applicare il metodo solo una volta senza mantenimento
non coinvolgere gli operatori
non creare standard visivi
non misurare i risultati
Senza una guida esperta il rischio è che il progetto si esaurisca dopo pochi mesi.
Come un consulente 5S aiuta l’azienda a ottenere risultati
Un consulente esperto introduce le 5S come metodo organizzativo stabile e non come iniziativa temporanea.
Il risultato è un ambiente di lavoro più ordinato, più sicuro e più efficiente, ma soprattutto capace di mantenere i miglioramenti nel tempo.
FAQ sul consulente 5S
Quando serve un consulente 5S in azienda?
Un consulente 5S è utile quando l’azienda presenta problemi di disorganizzazione degli spazi, tempi di ricerca elevati, scarsa standardizzazione o difficoltà nell’avviare progetti Lean.
Le 5S servono solo nelle fabbriche?
No. Le 5S possono essere applicate anche in magazzini, uffici, ospedali, servizi e aziende logistiche.
Quanto tempo serve per implementare le 5S?
Un progetto iniziale può durare da poche settimane a qualche mese, ma il vero obiettivo è costruire un sistema di mantenimento continuo.
Le 5S migliorano davvero la produttività?
Sì. Eliminando disordine e sprechi organizzativi è possibile ridurre tempi morti, errori e movimentazioni inutili.
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Consulente Lean 5S: cosa fa e perché è fondamentale nelle aziende
Molte aziende hanno magazzini disordinati, attrezzature difficili da trovare e postazioni di lavoro poco efficienti. Questo genera tempo perso, errori operativi e costi nascosti.
Qui entra in gioco il consulente Lean 5S, una figura specializzata nell’organizzare l’ambiente di lavoro secondo i principi della Lean Manufacturing.
Il suo obiettivo è semplice ma potente: rendere il lavoro più ordinato, più veloce e più sicuro, eliminando sprechi e inefficienze.
Cos’è un consulente Lean 5S
Un consulente Lean 5S è un professionista che aiuta le aziende a implementare il metodo 5S, una tecnica organizzativa nata nel sistema produttivo giapponese.
Le 5S derivano da cinque parole giapponesi:
Seiri – Separare
Seiton – Sistemare
Seiso – Pulire
Seiketsu – Standardizzare
Shitsuke – Sostenere nel tempo
Il consulente guida l’azienda nell’applicazione pratica di questi principi per organizzare spazi, strumenti, materiali e flussi di lavoro.
Cosa fa concretamente un consulente Lean 5S
Il lavoro del consulente non è teorico. È soprattutto operativo e si svolge direttamente nei reparti aziendali.
Le principali attività sono:
Analisi iniziale dell’ambiente di lavoro
Il consulente osserva:
layout del reparto
flussi di materiali
organizzazione degli strumenti
modalità operative degli operatori
Spesso emergono problemi come:
attrezzi non identificati
materiali accumulati inutilmente
postazioni caotiche
tempi di ricerca troppo lunghi
Eliminazione del superfluo
Il primo passo delle 5S consiste nel separare ciò che serve da ciò che non serve.
Esempi pratici:
eliminazione di utensili inutilizzati
rimozione di materiali obsoleti
liberazione degli spazi operativi
Questo riduce immediatamente il disordine e aumenta la visibilità delle attività.
Organizzazione visiva del posto di lavoro
Il consulente Lean 5S introduce sistemi di visual management, come:
sagome degli utensili
etichette e codifiche colore
segnaletica a pavimento
zone dedicate ai materiali
L’obiettivo è che chiunque possa capire in pochi secondi dove si trova ogni cosa.
Definizione degli standard operativi
Una volta organizzato lo spazio, il consulente aiuta l’azienda a definire:
procedure di ordine e pulizia
controlli periodici
checklist operative
responsabilità dei team
Questo serve a mantenere il miglioramento nel tempo.
Formazione del personale
Uno degli aspetti più importanti del lavoro del consulente è la formazione degli operatori e dei responsabili di reparto.
Le 5S funzionano solo se diventano una disciplina quotidiana, non un progetto temporaneo.
I risultati delle 5S nelle aziende
Quando il metodo è applicato correttamente, i benefici sono immediati.
Tra i più comuni:
riduzione dei tempi di ricerca degli strumenti
maggiore sicurezza sul lavoro
miglioramento della produttività
riduzione degli errori
ambienti di lavoro più ordinati
In molte aziende si osservano riduzioni dei tempi operativi tra il 10% e il 30% semplicemente migliorando l’organizzazione del posto di lavoro.
Errori comuni nell’applicazione delle 5S
Molti progetti 5S falliscono perché vengono applicati nel modo sbagliato.
Gli errori più frequenti sono:
Fare solo pulizia senza cambiare il metodo di lavoro
Le 5S non sono un progetto di pulizia ma un sistema organizzativo.
Non coinvolgere gli operatori
Se l’organizzazione viene imposta dall’alto, le persone tendono a tornare alle vecchie abitudini.
Mancanza di standard
Senza regole chiare, l’ordine iniziale si perde rapidamente.
Come introdurre le 5S in azienda
Un buon consulente Lean 5S segue normalmente questi passaggi:
Analisi del reparto pilota
Workshop con il team operativo
Giornata Kaizen di riorganizzazione
Creazione degli standard visivi
Audit periodici di mantenimento
Questo approccio permette di ottenere risultati rapidi e misurabili.
Ovunque esistano strumenti e materiali da gestire.
Quanto tempo serve per implementare le 5S?
Un progetto pilota può richiedere da pochi giorni a qualche settimana, mentre il mantenimento richiede attività continue.
Serve un consulente esterno per applicare le 5S?
Non è obbligatorio, ma un consulente esperto accelera molto il processo perché porta metodologie, esperienza e casi pratici.
Le 5S migliorano davvero la produttività?
Sì. Molti miglioramenti derivano dalla riduzione dei tempi di ricerca e dei movimenti inutili, che sono sprechi tipici nei processi produttivi.
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Visuality® by Gwendolyn Galsworth: Visual Management for Lean and Operational Excellence
Introduction
Visuality® is a comprehensive management philosophy developed by Dr. Gwendolyn D. Galsworth that transforms the workplace into a self-explaining, self-regulating, and self-improving environment. Often confused with simple visual tools—labels, signs, boards—Visuality® goes far beyond visual management techniques. It is a disciplined system that embeds information directly into the physical work environment so that work itself “speaks,” guiding people to do the right thing, at the right time, in the right way.
At its core, Visuality® aims to close the gap between what should happen and what actually happens at work, a critical challenge in Lean management, logistics operations, and industrial environments. By making standards, rules, priorities, and abnormalities immediately visible, organizations reduce errors, increase flow, and free people to focus on value creation rather than problem chasing.
What Is Visuality®? Definition and Meaning
Galsworth defines Visuality® as “the translation of vital information into physical form so it can be absorbed quickly and accurately by the senses.” This translation allows employees to understand expectations and conditions at a glance—without having to ask, search, interpret, or remember.
Visuality® is not decoration. It is not communication for its own sake. It is operational information embedded in the workplace to support performance. When implemented correctly, Visuality® enables:
Instant understanding of how work should be done
Immediate detection of deviations from standard
Rapid response to problems
Continuous improvement driven by frontline insight
Visuality® vs. Traditional Visual Management Systems
Many organizations practice some form of visual management: KPIs on walls, color coding, kanban boards, or safety signs. Visuality® differs in both scope and intent.
Traditional visual management often answers the question: “How are we doing?” Visuality® answers a deeper question: “What do I need to do right now to perform correctly—and how do I know if I am succeeding?”
In Visuality®, visuals are not added on top of work; they are designed into the work itself. The environment becomes an active partner in performance.
Core Principles of Visuality® in the Visual Workplace
1. The Workplace Should Speak
In a visual workplace, the environment continuously communicates:
What is normal
What is abnormal
What action is required
If a process is running out of control, the workplace should make that fact unmistakably clear—without dashboards, meetings, or reports.
2. Standards Must Be Visible
Standards are only useful if they are known and followed. Visuality® makes standards tangible and unavoidable by embedding them in tools, layouts, and workflows. Instead of relying on procedures stored in binders or digital folders, standards live where the work happens.
3. Abnormalities Are Treasures
Galsworth emphasizes that problems are not failures; they are opportunities. Visuality® is designed to surface abnormalities immediately so they can be addressed, studied, and eliminated. A problem that stays hidden cannot be improved.
4. Information at the Point of Use
Vital information must be available exactly where and when it is needed. If workers have to leave their station, search a system, or ask a supervisor, the visual system has failed.
The Visuality® Spectrum: From Visual Order to Visual Leadership
Visuality® operates along a spectrum, moving from basic order to full organizational alignment.
Visual Order – Everything has a place, and its absence is visible. This includes shadow boards, labeled locations, and defined storage.
Visual Standards – Best-known methods are embedded in the workplace through guides, fixtures, and cues.
Visual Control – Conditions automatically signal whether operations are within limits or drifting out of control.
Visual Guarantees (Poka-Yoke) – Mistakes are prevented by design, not corrected after the fact.
Visual Leadership – Leaders use the visual workplace to coach, align, and develop people.
Each level builds on the previous one, creating a robust and resilient operating system.
Visuality®, Lean Management, and Continuous Improvement
Visuality® is deeply aligned with Lean principles but maintains its own distinct identity. While Lean focuses on waste reduction and flow, Visuality® focuses on information deficits as a primary source of waste.
Galsworth argues that many forms of muda (waste) exist because people lack timely, accurate information. By solving the information problem first, organizations naturally reduce:
Waiting
Overprocessing
Defects
Excess motion
Visuality® thus becomes a powerful enabler of Lean transformation rather than a subset of it.
Human-Centered Visual Design in Visuality®
One of the most important aspects of Visuality® is its respect for human capability. The system is designed around how people actually perceive, decide, and act under real working conditions.
Instead of expecting workers to remember complex rules or rely on constant supervision, Visuality® supports:
Cognitive ease
Reduced mental overload
Faster decision-making
Greater autonomy and confidence
This human-centered approach leads to higher engagement and a stronger sense of ownership at all levels of the organization.
Visuality® in Practice: Benefits for Operations and Logistics
When Visuality® is fully implemented in manufacturing plants, warehouses, and service operations, the effects are visible and measurable:
Fewer errors and rework
Shorter training times for new employees
Increased safety and compliance
Higher productivity with less stress
More effective problem-solving
Perhaps most importantly, organizations experience a cultural shift. People stop firefighting and start improving. Leaders spend less time policing and more time developing.
Visual Leadership: The Role of Management in Visuality®
Visuality® cannot be delegated solely to operators or continuous improvement teams. Leadership plays a critical role in defining what information is vital and ensuring it is made visible.
Visual leaders:
Walk the workplace and read the visuals
Ask questions based on what they see
Support teams in strengthening visual systems
Use visuals as a coaching and alignment tool
In this way, Visuality® becomes a shared language across the organization.
Conclusion: Why Visuality® Matters for Modern Organizations
Visuality® by Gwendolyn Galsworth is not about making work look neat or colorful. It is a proven visual management system used to support Lean, 5S, operational excellence, and logistics performance. It is about making work intelligent. By embedding vital information directly into the physical environment, Visuality® transforms the workplace into a living system that guides behavior, exposes problems, and supports continuous improvement.
In a world of increasing complexity, Visuality® offers a simple but profound idea: when the workplace speaks clearly, people can listen—and perform—at their best.
La passeggiata del miglioramento continuo: un rituale nelle 5S Lean
In ogni azienda, piccola o grande che sia, il vero cambiamento nasce dai gesti ripetuti. Un rituale, infatti, non è solo un’abitudine: è un atto simbolico che dà senso, direzione e disciplina. Nella filosofia Lean e nelle 5S, i rituali quotidiani diventano strumenti potenti per creare cultura, mantenere ordine e soprattutto promuovere il miglioramento continuo.
Tra i più interessanti troviamo la cosiddetta passeggiata del miglioramento continuo, resa famosa da Paul Akers nel suo libro 2 Second Lean.
Che cos’è la passeggiata del miglioramento continuo
La tecnica proposta da Paul Akers è semplice quanto rivoluzionaria: dedicare ogni mattina qualche minuto a cercare un piccolo miglioramento che faccia risparmiare almeno due secondi di tempo nel lavoro quotidiano.
Come funziona
Il manager o il team leader fa un giro tra le postazioni.
Osserva i flussi di lavoro.
Coinvolge i collaboratori per individuare micro-problemi.
Si propone una soluzione rapida che migliori di pochi secondi un’attività.
È un approccio pratico e partecipativo che trasforma il miglioramento in un rituale collettivo, capace di rinforzare la cultura Lean giorno dopo giorno.
Perché è un rituale Lean
Un rituale si riconosce perché è:
Ripetitivo: si fa tutti i giorni, alla stessa ora.
Breve: dura pochi minuti, quindi non pesa sull’operatività.
Simbolico: trasmette un messaggio forte: “qui miglioriamo sempre, anche solo di due secondi”.
La passeggiata dei due secondi non è solo un metodo di analisi, ma un gesto che ricorda a tutti che la Lean non è un progetto temporaneo: è uno stile di vita aziendale.
La passeggiata dei 2 secondi e le 5S Lean
Ogni passo della passeggiata richiama direttamente le 5S:
Seiri – Separare
Eliminare strumenti e oggetti inutili che fanno perdere tempo.
Seiton – Riordinare
Organizzare i materiali in modo intuitivo e accessibile.
Seiso – Splendere
Pulire e controllare la postazione per evitare rallentamenti.
Seiketsu – Standardizzare
Trasformare i miglioramenti in regole condivise.
Shitsuke – Sostenere
Rendere la passeggiata un appuntamento fisso che allena alla disciplina.
Esempio pratico in magazzino
Immaginiamo un magazzino in Emilia-Romagna. Ogni mattina inizia con 10 minuti di passeggiata. Durante un giro, il responsabile nota che gli operatori devono fare due passi in più per prendere l’etichettatrice. La soluzione? Appendere il dispositivo direttamente vicino al banco di lavoro.
Risultato: un risparmio di pochi secondi per ogni etichetta. Impatto: moltiplicando per decine di ordini al giorno, il guadagno diventa enorme.
Questi micro-miglioramenti, sommati nel tempo, trasformano radicalmente la produttività. Ma soprattutto creano orgoglio e partecipazione: ogni lavoratore diventa protagonista del cambiamento.
I benefici dei rituali Lean
Riduzione degli sprechi in modo graduale e sostenibile.
Coinvolgimento del personale grazie a un approccio inclusivo.
Miglioramento della cultura aziendale, che diventa più attenta e disciplinata.
Risultati cumulativi, perché piccoli risparmi giornalieri producono grandi vantaggi nel lungo periodo.
Conclusione
Le 5S Lean non vivono solo di regole e checklist: hanno bisogno di rituali aziendali che rendano concreti i principi di ordine, disciplina e miglioramento.
La passeggiata del miglioramento continuo di Paul Akers è uno dei più potenti esempi: pochi minuti al giorno che cambiano per sempre la mentalità di un’organizzazione.
👉 E tu, nella tua azienda, hai già pensato a quale rituale Lean potrebbe fare la differenza ogni giorno?
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Cosa fa un Consulente di Visual Management: guida completa per le aziende
a cura di Davide Lega, consulente di logistica e visual management
Introduzione: perché oggi serve il Visual Management nelle aziende
Hai mai visitato un’azienda dove tutto è immediatamente comprensibile al primo sguardo? Dove i processi scorrono fluidi, i materiali sono al posto giusto e ogni collaboratore sa esattamente cosa fare?
Questa non è magia. È Visual Management, una delle leve più potenti del miglioramento continuo. Ed è qui che entra in gioco il consulente di Visual Management, come me: mi chiamo Davide Lega, e da oltre vent’anni lavoro in tutta Italia al fianco di piccole e medie imprese per rendere i processi più snelli, chiari e produttivi.
Cos’è il Visual Management: una definizione semplice
Il Visual Management è l’insieme di strumenti, tecniche e metodi che permettono di rendere visibile l’organizzazione del lavoro. Il principio è semplice: ciò che è visibile è gestibile.
Esempi:
Segnaletica di processo nei reparti produttivi
Layout visivi per flussi e aree funzionali
Lavagne KPI e strumenti per il monitoraggio in tempo reale
Cartellonistica per sicurezza, efficienza, controllo
Il ruolo del consulente di Visual Management
Come consulente specializzato in logistica e miglioramento visivo, il mio ruolo consiste nell’aiutare le aziende a:
Semplificare la comunicazione interna attraverso elementi visuali
Progettare strumenti standardizzati per la gestione quotidiana
Integrare il visual con la metodologia Lean, 5S e il Visuality
Diffondere una cultura aziendale più trasparente e responsabile
Il mio approccio è pratico, concreto e coinvolge direttamente i collaboratori.
Perché un’azienda dovrebbe affidarsi a un consulente di Visual Management
Ecco 5 motivi che spingono i miei clienti a contattarmi:
✅ Meno errori operativi
✅ Meno tempo sprecato in attese e incomprensioni
✅ Maggiore chiarezza organizzativa
✅ Collaboratori più coinvolti nei risultati aziendali
✅ Maggiore controllo da parte della direzione
Chi può beneficiare del mio supporto come consulente
Il mio lavoro si rivolge soprattutto a:
PMI manifatturiere e logistiche
Aziende con reparti produttivi e magazzini complessi
Imprese che vogliono implementare Lean o 5S o il Visuality
Realtà che hanno già iniziato un percorso di miglioramento continuo e vogliono consolidarlo
Il mio metodo di lavoro: 5 fasi per cambiare visione
Ecco le 5 fasi che seguo come consulente di Visual Management:
1. Audit
Osservazione sul campo, mappatura degli sprechi e delle criticità.
2. Progettazione
Disegno strumenti visuali su misura: layout, etichette, KPI board, standard visivi.
3. Coinvolgimento
Coinvolgo i collaboratori in workshop pratici: nessuna rivoluzione funziona senza partecipazione.
4. Implementazione
Test graduali e adattamenti continui.
5. Follow-up e formazione
Formazione operativa per mantenere attivo il sistema nel tempo.
Caso reale (Romagna): come ho migliorato un magazzino con il Visual Management
Un’azienda logistica romagnola mi ha contattato per migliorare il magazzino centrale. Attraverso un progetto di Visual Management mirato:
✅ Riduzione del 70% degli errori di prelievo
✅ Tempo di picking migliorato del 30%
✅ Maggiore autonomia operativa per gli operatori
Abbiamo installato un layout visuale a colori, lavagne visive, sistemi per la gestione visiva delle urgenze e KPI board con aggiornamento giornaliero.
Come scegliere un consulente di Visual Management
Scegli un consulente che abbia:
✅ Esperienza concreta sul campo ✅ Competenze Lean (5S, Kaizen, TPM, WCM, Visuality) ✅ Capacità di lavorare con le persone, non solo con i numeri ✅ Esperienza con aziende simili alla tua
Mi chiamo Davide Lega, e ogni progetto per me inizia da un ascolto vero. Nessuna azienda è uguale a un’altra: ogni sistema visivo deve nascere dalle esigenze reali del cliente.
Contattami
Se pensi che nella tua azienda serva più chiarezza, meno errori, e un’organizzazione visiva più efficiente, scrivimi.
Davide Lega è un consulente di logistica e visual management con oltre 20 anni di esperienza in PMI italiane. Autore di libri, formatore e divulgatore con il progetto Gazzetta Logistica, accompagna le imprese in percorsi pratici di miglioramento snello e visivo.
La rivoluzione dell’ordine: le 5S secondo Marco, il responsabile magazzino
“Io non sono uno da scrivania, io ci vivo dentro il magazzino. E questo casino mi fa venire l’orticaria.” Marco chiuse il portatile con un gesto secco, si alzò dalla sedia e fece due passi nel capannone. Davanti a lui, pallet storti, bancali mezzi vuoti, fogli sparsi su una cassetta degli attrezzi che non avrebbe dovuto stare lì.
Erano le 17:48 di un mercoledì qualunque, in una piccola azienda metalmeccanica della provincia bolognese. Produzione artigianale, clienti esigenti, margini risicati. E un magazzino che rallentava tutto, ogni giorno di più.
Marco era lì da tre anni. Aveva cominciato come mulettista, poi era diventato capoturno, e infine responsabile. Aveva visto troppi errori, troppi materiali sballati, troppa improvvisazione. Ma adesso, dopo un corso sulla Lean, qualcosa gli frullava in testa.
“Marco, ci serve spazio”
Il giorno dopo, Francesca, responsabile produzione, si presentò da lui con il solito problema.
“Abbiamo tre commesse in partenza, ma l’area spedizioni è intasata. Non riusciamo neanche a preparare i colli, figuriamoci a metterli in ordine di consegna.”
Marco si strofinò la fronte.
“Ti credo. Qui dentro è come cercare il cacciavite nella borsa del mare. Ma forse… forse ho un’idea.”
Il primo passo: Seiri – Separare
Lunedì successivo, riunione in magazzino con tutto il team.
“Ragazzi, voglio provare una cosa nuova. Si chiama 5S. È una tecnica giapponese. No, non si mangia col sushi. Serve a rimettere in sesto tutto questo caos. O almeno a provarci.”
Qualcuno ridacchiò, ma Marco non si scoraggiò.
“Oggi cominciamo dalla prima S: Seiri, scegliere. Vedremo cosa serve davvero e cosa no. Tutto il resto? Fuori. Senza pietà.”
In due ore riempirono un intero container di materiale inutilizzato: bobine mezze finite del 2018, pallet rotti, viti di misure mai usate, etichette con codici cancellati. Una pulizia mentale e fisica.
Seconda S: Seiton – Sistemare
La settimana dopo, Marco entrò in magazzino con un rotolo di nastro adesivo giallo fluorescente e un pennarello indelebile.
“Adesso ogni cosa deve avere il suo posto. E deve essere evidente anche a un cieco. Etichette, zone, ombre per gli attrezzi, segnaletica a terra. Basta perdere tempo a cercare.”
Il bancale delle minuterie ebbe la sua area. I carrelli ricevettero le sagome. I documenti di trasporto finirono in un espositore verticale, divisi per corriere.
“Vedi?” disse a Carlo, il più scettico. “È come un’orchestra. Se ogni strumento sa dove suonare, non si sente casino ma musica.”
Terza S: Seiso – Splendere
Era venerdì, le 16:30, di solito l’ora morta prima della birra.
“Oggi niente pulizie veloci. Puliamo sul serio. Non solo per pulire, ma per vedere. Crepe, perdite d’olio, viti allentate. Tutto parla, se lo guardi bene.”
Con guanti e stracci, tutti si misero a controllare scaffali, muletti, etichette. Carlo trovò una perdita idraulica che avrebbe fermato un carrello la settimana dopo.
“Non è solo questione di decoro” disse Marco. “È prevenzione.”
Quarta S: Seiketsu – Standardizzare
A quel punto, l’ordine aveva cominciato a farsi notare. Anche il direttore generale, che passava raramente in magazzino, chiese a Marco:
“Hai fatto pitturare il pavimento?” “No, solo tolto la polvere di due anni. E tracciato qualche linea.”
Era tempo di standardizzare. Marco creò una semplice check-list quotidiana: 10 minuti a turno, per mantenere le 3S. Niente di rigido, ma visivo e concreto.
“Non serve un ISO 9001. Serve costanza. Le regole visive aiutano più delle parole.”
Quinta S: Shitsuke – Sostenere
A distanza di due mesi, il magazzino non era perfetto. Ma funzionava.
Il tempo medio di picking si era ridotto del 28%.
I nuovi assunti imparavano i percorsi in due giorni, non in due settimane.
Gli errori di spedizione? Quasi azzerati.
E soprattutto: le persone erano fiere del loro posto di lavoro.
Marco guardò il reparto con un mezzo sorriso.
“Non ho comprato nuovi scaffali. Non ho assunto nessuno. Ho solo dato un senso alle cose.”
E Francesca, passando con una distinta in mano, disse:
“Sai che ti dico, Marco? Questo magazzino… adesso respira.”
Post Scriptum per chi legge
Le 5S non sono una moda né una bacchetta magica. Sono una forma di rispetto verso le persone, il tempo, il lavoro. E funzionano. Anche nei magazzini piccoli. Soprattutto lì.
Se anche il tuo magazzino ti sembra “un cacciavite nella borsa del mare”, forse è il momento di cominciare. Un’etichetta alla volta.
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ELIMINAZIONE DEI DIFETTI DELL’ATTREZZATURA E PULIZIA DEGLI UTENSILI (ATTREZZATURA 5S)
Pulizia e ispezione
L’attrezzatura 5S è il primo passo verso l’auto manutenzione.
Sebbene ciò implichi una pulizia e un’ispezione dettagliate di attrezzature e utensili, non significa che si debba semplicemente iniziare a guardare ciò che si ha a portata di mano.
Le aree problematiche devono essere identificate e analizzate per prime, e si devono prendere decisioni su come pulire e ispezionare determinati oggetti.
È anche una buona idea pensare ai piccoli difetti che potrebbero essere scoperti, così la gente saprà a cosa prestare attenzione.
Liste di controllo per l’ispezione.
Pulizia e ispezione delle attrezzature significa sbirciare all’interno, e questo significa rimuovere tutte le coperture, i filtri e altri elementi che impediscono di osservare attentamente l’interno. Anche solo rimuovere questi elementi può rivelare una serie di problemi. Tuttavia, questi non saranno tutti i problemi. A meno che chi si occupa della pulizia e dell’ispezione non abbia una buona conoscenza delle complessità tecniche dell’attrezzatura, non saprà cosa sta osservando e non sarà in grado di eseguire il tipo di ispezione necessario. E anche gli ispettori più esperti dovrebbero utilizzare delle checklist o delle SOP per non tralasciare nulla.
Verifica delle basi.
Ci sono molti aspetti da considerare quando si parla di macchinari e attrezzature, comprese linee pneumatiche, linee idrauliche, lubrificazione, componenti elettrici e meccanici, ma l’ispezione dovrebbe cercare i fattori di base che determinano l’usura e l’invecchiamento delle attrezzature. Ciò significa controllare la presenza di sporcizia e assicurarsi che la pulizia sia accurata.
Ciò significa verificare che le attrezzature non esauriscano olio e lubrificazione.
Ciò significa assicurarsi che tutto sia ben stretto e che nulla sia così stretto da deformarsi.
E ciò significa controllare il surriscaldamento e assicurarsi che venga mantenuto il controllo della temperatura.
In questo contesto, a volte è utile designare un’area modello che venga sottoposta al trattamento completo. Questa esperienza non solo evidenzia eventuali problemi nelle procedure, ma dimostra anche quanto sia facile o difficile il lavoro e funge da standard.
Il nostro modello di pulizia potrebbe essere composto di passi procedurali che qui di seguito indico
Designare l’obiettivo
Analizzare i problemi che si potrebbero incontrare
Educazione e preparazione alla pulizia e all’ispezione
Implementazione della pulizia e scoperta dei problemi
Inserimento dei problemi e dei risultati nella checklist
Analizzare per identificare le cause dei problemi
Affrontare i problemi e apportare miglioramenti
Educazione alla pulizia e all’ispezione
Ci sono diverse cose che le persone devono imparare prima di iniziare le attività di pulizia e ispezione, che sono essenziali per le attività relative alle attrezzature 55.
Funzioni e strutture
La prima cosa da fare è imparare le funzioni e le strutture dell’attrezzatura su cui si andrà a lavorare, e acquisire una piena comprensione dei meccanismi coinvolti. Ogni apparecchiatura funziona a modo suo per svolgere il proprio compito secondo i propri principi, e chi non comprende l’attrezzatura non può sapere cosa è importante e su cosa concentrarsi.
In molte aziende, si scopre che nemmeno le persone che utilizzano le attrezzature da molto tempo ne capiscono il funzionamento o la reale utilità. Molte aziende sono così interessate a far sì che le persone utilizzino i macchinari che si limitano a spiegare loro come farlo, trascurando le funzioni più importanti e “non essenziali”.
Interiorizzare la conoscenza delle apparecchiature
Quando si effettua la pulizia e l’ispezione, più è facile più è meglio, e questo richiede un ulteriore ciclo di formazione sull’attrezzatura per assicurarsi che le persone capiscano davvero di cosa si tratta.
Dove sono i filtri e come funzionano? Disegna il sistema di lubrificazione, incluso il punto in cui viene versato l’olio e quali valvole attraversa nel suo percorso. Ci sono un sacco di domande che possono e devono essere poste. Quanti e dove sono? Dove si controllano le perdite d’olio e da dove potrebbe provenire l’olio? Dove sono tutti i collegamenti elettrici?
Per le apparecchiature più piccole, è necessario lavorare direttamente sull’apparecchiatura stessa. È anche utile tornare indietro, trovare un campione difettoso e chiedere al personale cosa potrebbe aver causato il problema. È necessario fare di più che comprendere l’apparecchiatura.
È necessario rifletterci sopra e identificarsi con essa.
Eseguire ispezioni di pulizia e scoprire piccoli difetti
Quando si avvia effettivamente questo processo e si rimuovono le coperture e gli altri pannelli protettivi, si scopriranno problemi di ogni genere.
Sporcizia e intasamenti dovuti a una pulizia inadeguata. Innanzitutto, c’erano molta sporcizia e intasamento dovuti a una pulizia inadeguata. Luoghi che normalmente erano fuori dalla vista erano quindi fuori dalla mente. C’erano anche molti problemi con l’olio, soprattutto in punti che normalmente venivano trascurati. C’erano anche punti deboli che nascondevano problemi reali, ma non venivano trattati perché si pensava che fosse sufficiente rimetterli in sesto.
I tecnici spesso dicono di detestare sentire qualcosa che sbatte all’interno di un’apparecchiatura e di voler costruire apparecchiature che non producano rumori sordi o tonfi. Ma non è il rumore in sé a essere contestato. Piuttosto, è la causa del rumore: il bullone allentato che indica che qualcos’altro si è allentato e si è schiantato contro un altro componente con riverberi che si diffondono come increspature in uno stagno.
I tecnici dovrebbero essere preoccupati e Temere che un componente allentato in un punto possa poi causare un componente allentato in un altro punto, con conseguenti guasti gravi. Per questo motivo, vogliono e devono individuare immediatamente la causa del problema e risolverla.
Anche se si tratta di un singolo bullone, conoscono i pericoli che questo bullone allentato rappresenta e non prendono la cosa alla leggera. In genere, si riscontrano solo tra il 5% e il 20% dei bulloni allentati.
Trovare i problemi rafforza la fiducia.
Dovrebbero esserci diverse persone che dedicano diverse ore alla pulizia e all’ispezione di un singolo componente importante dell’attrezzatura. E dovreste essere preparati al fatto che troveranno 50 o addirittura 100 o più problemi. Si tratta di piccoli errori di orientamento o difetti che non emergono nelle ispezioni quotidiane. Ce ne saranno così tanti che tutti rimarranno stupiti. Infatti, le persone saranno stupite non solo per i tanti problemi, ma anche per il fatto di aver utilizzato l’attrezzatura con noncuranza, ignari e inconsapevoli. Ma una volta scoperti questi problemi, avranno più fiducia in ciò che stanno facendo.
Punti di pulizia e ispezione per la maggior parte delle apparecchiature
Sebbene sia necessaria una checklist dettagliata ed esaustiva per ogni macchinario, è possibile menzionare alcuni degli elementi principali comuni alla maggior parte delle attrezzature. Qui sono elencati per aspetto.
Pulizia: sporcizia, intasamenti, polvere, ruggine, perdite, ecc.
Olio: mancanza di olio, olio insufficiente, perdite, intasamento del filtro, olio sporco, tubazioni dell’olio sporche o piegate, porte di drenaggio intasate, guarnizioni usurate o strappate, ecc.
Serraggio: bulloni allentati, distacchi di saldatura, parti allentate, vibrazioni o rumori di urto, movimento degli ammortizzatori, attrito, ecc.
Calore: serbatoi dell’olio, motori, riscaldatori, assi, pannelli di controllo, acqua di lavaggio o pulizia, acqua di raffreddamento, ecc.
Rottura: Rottura, scheggiatura, contatori che non tornano a zero, vetri rotti, maniglie che si sono staccate, interruttori o pulsanti rotti, cavi o fasci di fili che si sono srotolati, cose deformi, ecc.
Gli aspetti dell’attrezzatura da ispezionare possono essere classificati anche in base alla funzione o addirittura alla posizione.
Idraulica: all’interno dei serbatoi dell’olio idraulico, valvole dell’olio, filtri, dispositivi di regolazione, pompe, tubi flessibili, scatole del cambio, manometri, cilindri, ecc.
Componenti meccanici e gruppi motopropulsori: ventole del motore, cinghie del ventilatore, giunti, giunti, pulegge, catene, pompe, ecc.
Componenti elettrici: coperture dei pannelli di controllo, interni dei pannelli di controllo, lampade, lampadine, interruttori a levetta, ecc.
Utensili e dispositivi di misura: utensili, punte, lame, dispositivi di misura, calibri, matrici, ecc.
Specifiche dell’attrezzatura: mattoni refrattari, rulli, condotti, chiavistelli, scivoli, attrezzature di trasporto, ecc.
Analizzando il perché
Ogni pezzo di equipaggiamento svolge funzioni specifiche e la comprensione di queste funzioni ti renderà un ispettore migliore. Questa comprensione può essere notevolmente migliorata se ci si chiede il perché di ciascuno dei problemi e dei piccoli difetti identificati.
Chiediti:
1. Perché è importante?
2. Perché questo aspetto è stato trascurato o ignorato?
3. Cosa ci si può aspettare che accada se lasciamo le cose così com’è? Che impatto avrà? Quali sono i principi e i meccanismi coinvolti?
4. Perché il fenomeno è passato così tanto tempo prima di essere rilevato? Cosa si sarebbe potuto fare per rilevarlo prima?
5. Perché è così? Qualcuno lo sa? Lo sanno tutti?
Chiedendoti costantemente il perché e il cosa, arriverai al nocciolo del problema e sarai in grado di coinvolgere i circoli di qualità dei piccoli gruppi e il management nella ricerca e nell’implementazione delle soluzioni. Le ispezioni sono certamente valide, ma non rappresentano la fine del processo. Lo scopo di un’ispezione è individuare i problemi e risolverli in modo che non si ripresentino durante l’ispezione successiva.
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Il passo3 5s Seiso – Pulizia – Cleaning è forse il passo più conosciuto, ma credo anche quello meno studiato e quindi gestito in maniera superficiale. In passato, quando tutto scarseggiava e non c’era molto di niente, utensili e macchinari venivano tenuti pulitissimi e trattati con quasi riverenza. Eppure, col tempo, con l’aumentare della prosperità, le persone iniziarono ad assumere un atteggiamento più disinvolto e meno premuroso nei confronti dei propri utensili e attrezzature. Svilupparono una mentalità usa e getta. Iniziarono a pensare che fosse più economico comprarne uno nuovo che riparare quello vecchio o persino mantenerlo in buone condizioni. Questa convinzione fu rafforzata dal ritmo frenetico della vita moderna, in cui il premio sembrava essere più la puntualità che la cura delle cose.
E questo non è tutto.
Sempre più spesso, la pulizia e la sanificazione sono considerate parte del settore dei servizi, qualcosa per cui si assumono persone, persone esterne quindi alla tua attività. Sono persino nate diverse aziende di successo ad assecondare questa mentalità. Lavanderie e tintorie sono un esempio lampante, ma ci sono anche addetti alle pulizie assunti appositamente per pulire dopo che le persone magari hanno già pulito, la loro scrivania o il loro reparto. Ci sono poi gli “ingegneri della pulizia” che popolano le aziende moderne. In alcune aziende prendono nomi e ruoli di nuovissimo conio come “addetti al recycling” nuovo termine per operatore ecologico dentor e fuori l’azienda.
Inoltre oggigiorno ci sono persone che vivono del controllo dell’inquinamento e dello smaltimento dei rifiuti, la cosidetta economia circolare. Ci sono persino persone che progettano e costruiscono quelle che vengono chiamate camere bianche. La pulizia è un grande business oggigiorno.
Relativo a molti problemi.
La pulizia significa più mantenere solamente le cose pulite. È più una filosofia e un impegno ad essere responsabili di tutti gli aspetti degli oggetti che si usano e a garantire che siano mantenuti in perfette condizioni. Non bisogna mai pensare che pulire sia solo pulire e che sia un lavoro faticoso. Piuttosto, si dovrebbe considerare la pulizia come una forma di ispezione.
Con la crescente sofisticazione dei moderni prodotti industriali, polvere, sporcizia, corpi estranei, sbavature e altri problemi hanno sempre più probabilità di causare difetti, guasti e persino incidenti. La pulizia è la risposta. La pulizia dovrebbe essere vista come un modo per eliminare una alla volta le cause dei problemi e dovrebbe essere condotta con questo spirito e atteggiamento.
L’approccio in tre fasi
In termini molto generali, una pulizia corretta si articola in tre fasi. La prima è l’attività a livello macro, che consiste nel pulire tutto e trovare il modo di affrontare le cause generali pertinenti al quadro generale. La seconda è il livello individuale, che si occupa di luoghi di lavoro specifici e persino di macchinari specifici. La terza è il livello micro, in cui vengono puliti componenti e utensili specifici e le cause dello sporco vengono individuate e corrette.
Procedure
Ci sono quattro passaggi che devono essere seguiti:
1. Dividere l’area in zone e assegnare la responsabilità a ciascuna zona.
2. Decidere cosa deve essere pulito, stabilirne l’ordine e procedere. Allo stesso tempo, è fondamentale che tutti comprendano appieno l’importanza della pulizia, in modo da poter analizzare le cause dei problemi.
3. Rivedere il modo in cui viene effettuata la pulizia e gli strumenti utilizzati in modo che anche i punti difficili da pulire possano essere puliti facilmente.
4. Stabilisci le regole da rispettare affinché le cose continuino ad avere l’aspetto che desideri.
Zone e Responsabilità
Nell’assegnare la responsabilità delle attività 5S, è opportuno iniziare con la responsabilità di gruppo per aree specifiche. In seguito, è possibile affidare questa responsabilità a un gruppo, con una persona come leader. Tuttavia, questo da solo non basta. Tutti parlano del fatto che il gruppo faccia le cose, ma questo raramente funziona a lungo termine. Basta guardare le sale riunioni o i bagni della vostra azienda. I gruppi sono solo un insieme di individui e non possono fare nulla che i loro membri non facciano.
Rotazione delle responsabilità.
Ognuno tiene la propria automobile pulita e tutti fanno attenzione a non graffiarlo. Ma quando si tratta di proprietà di qualcun altro, soprattutto quando quest’ultimo è un’entità impersonale come l’azienda, troppo spesso le persone lasciano che le cose si sporchino o si arrugginiscano un po’. Responsabilità congiunta significa che è responsabilità di tutti, ma troppo spesso significa anche che non è responsabilità di nessuno. Molte aziende cercano di aggirare questo problema facendo ruotare la responsabilità tra i membri del gruppo. Potrebbe trattarsi di una rotazione giornaliera volta a distribuire le responsabilità. Nell’avvicendare la responsabilità per il tipo di lavoro che a nessuno piace particolarmente gestire, una persona, al termine del proprio turno, si assicurerebbe che il lavoro venga passato alla persona successiva.
A meno che non vi siano responsabilità individuali chiaramente definite e uno spirito di cooperazione nella gestione della zona di responsabilità del gruppo, è impossibile sperare in un buon lavoro di squadra. In questo, la pulizia è molto simile alle difese a zona installate in sport di squadra come il calcio o il football americano. Perderai la battaglia contro lo sporco se tutti non giocano al meglio delle proprie capacità.
Rappresentare graficamente la responsabilità individuale.
Nelle attività 5S, è meglio lavorare partendo dal presupposto della responsabilità individuale il più possibile, con la consapevolezza che le persone si aiuteranno a vicenda nei momenti davvero difficili.
Ad esempio, si potrebbe iniziare delineando graficamente le singole aree di responsabilità. Nel fare ciò, è importante che tutti gli incarichi siano assolutamente chiari e che non vi siano aree indefinite, non assegnate o grigie
Se tutti non prendono a cuore questi ammonimenti e non accettano la responsabilità personale, non si andrà da nessuna parte.
Attuazione
Se si esegue la pulizia in una progressione ordinata per pezzo di attrezzatura e per posizione, si è destinati a scoprire un sacco di problemi nel processo. Ecco perché è bene farlo in concomitanza con le pulizie annuali e gli interventi kaizen.
Alcuni dei problemi che potreste incontrare in questo processo sono illustrati di seguito:
• I filtri dell’aria condizionata sporchi causano difetti di stampa.
• La limatura nei condotti di trasporto può causare graffi.
• Gli scarti nello stampo causano pressature difettose.
• Oggetti cadono dall’attrezzatura e penetrano nei prodotti.
• Durante il trasporto gli oggetti si ammaccano o si piegano.
• Limature e altre particelle contaminano la resina.
• Il liquido refrigerante sporco provoca intasamenti.
• Polvere e altre sostanze rovinano la verniciatura.
• I collegamenti difettosi si verificano perché i contatti elettrici sono sporchi.
• Gli incendi sono causati dal cortocircuito delle apparecchiature elettriche causato dai rifiuti.
Tra i numerosi punti da pulire in questo processo ci sono soffitti, apparecchiature elettriche, condotti, filtri dell’aria condizionata, macchinari interni ed esterni, scatole e scaffali, carrelli e altri mezzi di trasporto, nonché coperture protettive. Tutti questi punti avranno un impatto sul processo e, di conseguenza, sulla qualità.
Operazione fazzoletto.
Può avere molti nomi, uno dei quali è strategia di pulizia, operazione di pulizia e altro ancora, ma fondamentalmente è una campagna per far sì che tutti facciano un po’ di pulizia e lucidatura.
E se lo fai con stracci bianchi, è anche possibile esporli, sia per indicare i punti che hanno più bisogno di essere puliti, sia per mostrare come, dopo un po’, anche i posti più sporchi non sono più sporchi come prima.
Pulizia dei macchinari.
All’inizio, la gente correva intorno allo stabilimento con gli aspirapolvere domestici, ma questo si rivelò presto inefficiente e furono ideate attrezzature migliori collegando gli aspirapolvere ai carrelli elevatori.
Non è necessario usare attrezzature di pulizia speciali se si usa la fantasia, ma alcuni posti hanno ideato robot per la pulizia e li tengono in funzione nello stabilimento tutto il giorno.
Facilitare il processo
Attività 5S da tre minuti per tutti.
Ciò significa fare in modo che tutti quanti si impegnano in attività 5S per un tempo molto breve, solo 3 minuti al giorno, ogni giorno. La cosa importante è assicurarsi che tutti facciano la stessa cosa nello stesso momento, tutti partecipino. È molto difficile da realizzare e richiede molta pre-coordinazione, leadership e un modo per coinvolgere i ritardatari.
Ma non si tratta solo di pigrizia. A volte le istruzioni non sono chiare. Ma è importante che tutti partecipino alla stessa attività contemporaneamente. Tutti hanno una buona ragione per non partecipare, e tutte queste buone ragioni devono essere superate affinché le 55 attività abbiano successo.
Importanza di limitare il tempo.
Non c’è motivo per cui le attività dei 3 minuti 55 devono durare esattamente 3 minuti. L’importante è che durino poco, ma potrebbero benissimo durare 2 o 5 minuti. L’importante è che durino un tempo chiaramente definito e che il tempo venga utilizzato al meglio. E poiché durano così poco, possono essere affrontate non come attività 5S, ma come parte della routine quotidiana. Le persone possono svolgerle come parte del loro lavoro. Se non correggono le cause delle difficoltà di pulizia, scopriranno che il loro lavoro non procederà in modo fluido e che la loro efficienza sarà ridotta.
Esistono tantissime varianti. Ci sono attività 5S da 1 minuto. Ci sono attività 5S da 3 minuti. Ci sono attività 5S da 10 minuti. E ci sono persino attività 5S da 30 minuti. In effetti, si possono fare diverse combinazioni. L’importante è decidere chiaramente quando e cosa faranno le persone in questo periodo. Potrebbero svolgersi all’inizio o alla fine del lavoro. Potrebbero svolgersi alla fine della settimana o all’inizio del mese. È bene che ci sia varietà, con periodi diversi assegnati a compiti diversi. Se tutti danno il loro contributo, scoprirai di poter svolgere una quantità incredibile di lavoro in 3 minuti. Tre minuti sono più o meno la durata di una canzone popolare. Non sono poi così lunghi, ed è importante che finiscano quando finiscono.
Ad esempio, potresti decidere di riservare 3 minuti all’inizio del pomeriggio. E una volta trascorsi i 3 minuti, avviare la linea. Questo non significa riporre le cose allo scadere dei 3 minuti. Significa eseguire i controlli di qualità e sicurezza a 2 minuti e 30 secondi, in modo che tutto sia pronto allo scadere dei 3 minuti. Se hai stabilito che saranno 3 minuti, non aumentarli né diminuirli.
Tutti insieme contribuiscono alla qualità e alla sicurezza.
Per concludere, avere tutti-che eseguono lavori sullo stesso pezzo contemporaneamente è estremamente utile per i controlli di qualità e sicurezza. In alcuni casi, l’istituzione di una politica che preveda che tutti eseguano la stessa operazione più volte al giorno ha ridotto drasticamente il numero di errori nelle operazioni di assemblaggio.
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Vediamo in questo articolo come curare al massimo i dettagli nel secondo passo Seiton e cioè Ordinare. Come avrai capito, ci saranno regole e queste ovviamente dovranno essere rispettate, ma anche suggerite, migliorate, ampliate e formalizzate.
Controllo quotidiano e prevenzione delle condizioni di esaurimento scorte
• Quando cerchi qualcosa dove dovrebbe essere e non c’è, ci sono tre possibilità: l’articolo è esaurito o out of stock, qualcuno l’ha preso e non l’ha ancora rimesso a posto, oppure è perso. Ma non sai quale possibilità è vera. Ne hai nessuna maniera per sapere cosa dovresti fare? Se è esaurito, ne sono stati ordinati altri o no? Se qualcuno lo sta usando, chi è e quando lo riporterà indietro?
• Inoltre, se è esaurito, qual è la procedura per ordinarne altro? Ci sono altri negozi o inventari in giro che potrebbero averne? Chi contattare? L’ideale, ovviamente, è che tutto questo sia chiaro a colpo d’occhio. Questo termine a colpo d’occhio (At glance) è la tecnica sopraffina per giudicare se il tuo ambiente è ordinato bene o meno. Quindi ogni spazio dovrebbe anche avere una nota, un appunto, un istruzione su quando e quanto riordinare (ad esempio, riordinare quando ne rimangono solo cinque e ordinarne 10). Dovrebbe esserci una istruzione su come riordinare e persino (perché no) alcune schede di riordino, preferibilmente codificate a colori. Infatti, molti posti, (banchi di lavoro, piccoli magazzini scaffalati, supermarket) hanno le cose così ben organizzate che quando le scorte scendono al punto di riordino, la scheda di riordino è proprio lì. In fin dei conti l’istruzione di lavoro è sicuramente un Poka Yoke che ci aiuta inoltre a evitare oltre alle dimenticanze, errori nel riordino (quantità, qualità, tempi etc.).
• Nel decidere quanti averne a portata di mano, la domanda principale è: Quanto sono facili da riordinare? Se puoi sempre procurartene molti di più in fretta, non c’è bisogno di tenerne molti a portata di mano. Se ci vuole molto tempo per procurarsene di più, sarebbe saggio averne di scorta. Il tempo comanda sempre tutte le nostre operazioni, ed il tempo è sicuramente la chiave di lettura nel decidere il successo o il fallimento del secondo passo della tecnica 5S, Seiton. Vediamo quindi come ottimizzare questa attività di riordino.
Riformare il processo di riordino
• Tirare fuori e riporre le cose può essere un processo che richiede molto tempo, ed è per questo che mettiamo insieme le cose in sets o in kit, in modo da poter fare tutto in una volta. Tuttavia, per frequenti turni o cambi di utensili, dove ci sono molte possibilità di combinazioni e un gran numero di cose coinvolte, è importante che l’approvvigionamento sia rapido e senza errori. Per questo motivo molte persone trovano comodo avere le cose che usano di frequente proprio vicino alla linea, a portata di mano.
• A volte, di conseguenza i carrelli sono personalizzati per trasportare gli utensili o le parti più frequentemente utilizzate, e questi possono essere costruiti, progettati in modo che ci sia una netta distinzione tra le cose che tutti usano e quelle che usa solo un processo o una persona. È inoltre importante assicurarsi che i carrelli siano facili da spostare e che rendano il lavoro più semplice. Questa corretta progettazione ci consentirà di ottimizzare il tempo e le energie per quel trasporto.
Esercitarsi a tirare fuori le cose e a riporle: i vantaggi del Kaizen
Il secondo passo della tecnica 5S e cioè l’ordinare è un processo di eliminazione dello spreco di tempo implicato nel tirare fuori le cose e nel riporle. In poche aziende riesco a percepire che questo processo di eliminazione del tempo di presa e riposizione degli oggetti sia stato effettivamente svolto, e raramente vedo risultati tangibili. Questo perché molte volte la tecnica non è esercitata da tutti ed non è esercitata bene, e per questo il secondo passo non ha un grande impatto. Fortunatamente, il risvolto positivo è che sappiamo dove mettere le mani, e la pratica tende quindi per fortuna anche a evidenziare le cose che devono ancora essere fatte.
La Figura mostra i risultati ottenuti quando il tirare fuori e riporre le cose è stato trasformato in un gioco.
Sono state apportate modifiche e migliorie a strumenti comuni in modo che potessero essere recuperati e riposti da chiunque, dal principiante al veterano, persino dal management. I miglioramenti migliori sono quelli che rendono possibile a chiunque di farlo. Se questo fosse un ufficio anziché un’officina meccanica, potresti fare la stessa cosa con i file. Dovrebbe essere possibile per chiunque farlo in mezzo minuto o meno.
In verità io uso un tempo di riferimento anche minore dei trenta secondi. Quando il luogo è stato ordinato correttamente con varie sotto tecniche (sagoma, pokayoke, naming etc.) tengo sempre come tempo ideale 4 secondi per prelevare un oggetto o riporlo o per scoprire quale oggetto manca.
COSE DA RICORDARE QUANDO SI RIPONGONO GLI OGGETTI
Ogni volta che riponi qualcosa, dovresti ricordare i seguenti elementi, che sono spiegati di seguito:
• Segni di contorno e posizionamento
• Supporti, mensole e carrelli
• Macchine utensili e altri strumenti
• Lame e matrici
• Materiali e lavori in corso
• Scorte contingenti
• Oli
• Strumentazione e dispositivi di misurazione
• Oggetti di grandi dimensioni
• Piccoli oggetti e materiali di consumo
• Forniture per l’etichettatura e l’esposizione
Vediamoli uno a uno
Contorni e segni di posizionamento
Per iniziare a mettere ordine in una fabbrica, il primo passo è delineare i passaggi e contrassegnare chiaramente dove va ogni cosa.
Naturalmente, il primo imperativo è progettare un layout che favorisca un buon lavoro, e questo vale anche per l’ordine.
Il passo successivo fondamentale è ricordare la regola della linea retta, dell’angolo retto e la regola della perpendicolarità orizzontale per la disposizione.
I segni di posizionamento sono importanti per sfruttare al meglio lo spazio a disposizione, ed è anche importante per motivi di sicurezza che tutti i passaggi siano rettilinei. Allo stesso tempo, questo darà alla fabbrica un aspetto pulito.
In molti casi è utile predisporre dei passaggi lungo le pareti, sia per garantire che i passaggi principali siano ampi e ordinati, sia per evitare spazi morti.
I contrassegni di posizione per varie cose, ci aiutano a creare zone e ad assicurarsi che le cose siano dove dovrebbero essere, perché molto spesso non avere le cose dove dovrebbero essere ha un impatto negativo sul lavoro stesso e può persino sconvolgere il processo di lavoro e danneggiare la qualità. Molti uffici hanno contrassegni impostati in modo che siano invisibili quando tutto è dove dovrebbe essere, ma diventano visibili quando qualcosa è fuori posto.
A questo proposito vorrei che deste un occhiata a questa foto. I pallini verdi e azzurri sono visibili perché appunto manca l’oggetto che dovrebbe coprirli.
In qualunque modo ciò venga fatto, bisogna ricordare che queste linee e segni sono decisioni chiare. Anche solo tracciare le linee crea una sensazione di ordine maggiore nel posto di lavoro, e questo è un passaggio molto importante che non può essere trascurato. Una volta che le linee sono tracciater, naturalmente, tutti dovrebbero essere responsabili nel garantire che tutto rimanga pulito e ordinato e che nulla superi i confini assegnati.
In molti casi, le aziende hanno trovato utile usare colori diversi per i loro passaggi principali e secondari. La codifica a colori può fare molto per rendere le cose più facili da trovare e conservare.
Anche le limitazioni di altezza sono molto importanti per decidere dove mettere le cose. Tali limitazioni non sono solo importanti per motivi di sicurezza (per evitare che le cose cadano sulle persone), ma sono anche un buon modo per prevenire l’accumulo di scorte non necessarie.
Tracciare queste linee e indicare dove vanno le cose fanno tutti parte degli studi di layout, e le tre considerazioni chiave devono essere (1) far sì che il lavoro proceda senza intoppi, (2) la sicurezza e (3) un layout dall’aspetto pulito.
Supporti, mensole e carrelli
Supporti e ripiani sono importanti per l’ordine, ma troppi supporti e ripiani possono effettivamente essere un impedimento all’ordine. Troppo spazio è pericoloso perché ti culla nel credere di avere spazio per tutte queste cose. Il primo passo in molte fabbriche è ridurre il numero di supporti e ripiani. Una volta fatto, decidi cosa deve assolutamente esserci su un supporto o uno scaffale e butta via il resto. Questo è basilare. Non tenere più di quanto ti serve.
Quando i tuoi supporti e ripiani sono tutti di altezze diverse, metti dei supporti sotto di essi e rendili della stessa altezza. A volte potresti voler mettere delle rotelle sotto alcuni in modo che possano essere spostati più facilmente. Potresti voler creare supporti speciali che sosterranno solo le cose necessarie per un lavoro particolare. Se ci sono frequenti cambi di direzione o cambi di parti, potresti avere un supporto con un set di cose di cui hai bisogno.
I supporti e gli scaffali non devono poggiare direttamente sul pavimento. Metterci sopra le gambe e sollevarli dal pavimento rende più facile la pulizia e conferisce al posto un aspetto più ordinato.
I carrelli sono un mezzo per trasportare cose da un posto all’altro. Le cose pesanti, naturalmente, possono essere spostate da gru a ponte o da carrelli elevatori, ma se ci si affida solo a gru e carrelli elevatori, ascensori, le persone finiranno per trasportare un sacco di cose a mano. Allo stesso tempo, gru e carrelli elevatori richiedono operatori speciali e di solito vengono restituiti vuoti. Chiunque può spostare un carrello, e i carrelli possono trasportare molto più di una persona.
L’uso di gru e carrelli elevatori dovrebbe essere ridotto al minimo. I carrelli sono più efficienti in molti casi, soprattutto perché possono essere progettati per una moltitudine di usi. Se usate un po’ di immaginazione e fate in modo che i carrelli siano alla stessa altezza dei banchi da lavoro, tutto sarà alla stessa altezza e non dovrete passare molto tempo a sollevare e abbassare le cose. Ciò vi farà risparmiare tempo e fatica.
È importante usare la propria immaginazione e ricordare che i supporti, gli scaffali, i carrelli, gli scivoli di trasporto e altre cose sono tutti lì per rendere il lavoro più fluido, veloce e sicuro, per rendere la pulizia più facile e per una serie di altri motivi. Sentiti libero di innovare quando si adatta ai tuoi scopi.
Fili e condotti
Ci sono troppi posti che hanno connessioni multiple che si estendono come una ragnatela. Ci sono anche molti posti che hanno cavi sepolti sotto il pavimento, che serpeggiano lungo sui pavimenti e perfino appesi alle travi in un groviglio sgradevole alla vista, dove è impossibile dire cosa è collegato a cosa.
Tutti questi sono potenziali punti critici soggetti a rotture, usura ed errori, che portano a lesioni o guasti ai macchinari. È fondamentale che vengano istituite delle politiche per rimuovere questi fili e condotti da sotto i piedi, raggrupparli, etichettarli e assicurarsi che tutte le linee siano linee rette con angoli retti e saldamente ancorate.
Tutte le linee interrate devono essere dissotterrate, messe fuori terra e fissate saldamente in posizione. Ogni linea deve essere nominata e numerati per evitare errori. E anche il layout dovrebbe essere riconsiderato e rivisto per facilitare lo spostamento delle cose quando necessario.
Macchine utensili e altri strumenti
La maggior parte del lavoro in fabbrica comporta l’uso di macchine utensili, e ci sono un gran numero di molti tipi di macchine utensili. Ecco perché è così importante che siano organizzate per un facile utilizzo. I punti principali di questa organizzazione sono
• eliminare la necessità di utensili
• ridurre il numero di strumenti necessari
• mettere gli strumenti dove puoi averli subito a portata di mano
• disporre gli strumenti nell’ordine in cui ti servono
• mettere gli strumenti in modo da non dover cambiare mano
• posizionare gli utensili in modo da poterli riporre con una mano
Vediamoli uno a uno
Eliminando la necessità di strumenti
Il modo migliore per farlo è quello di avere la chiave fissata in modo permanente alla testa del bullone, per usare i dadi ad alette, o per usare altri tecniche affinché tutto ciò di cui hai bisogno sia sempre a portata di mano, quando e dove ti serve.
Ridurre il numero di strumenti necessari
Se riesci a ridurre il numero di dimensioni dei bulloni, ciò riduce anche il numero di chiavi di cui hai bisogno. Puoi anche combinare diversi utensili in uno come il coltellino svizzero. È anche utile avere un singolo utensile come una chiave a percussione con diverse teste. Le tecniche SMED aiutano in questa grande impresa.
Posizionare gli strumenti dove puoi averli subito a portata di mano
Il posto migliore per mettere le cose è proprio dove le userai. Ovviamente, questo significa che c’è poco spazio e devi ridurre il numero di cose che ci sono, ma anche questa è una buona idea. Il miglior esempio di questo è il modo in cui gli elettricisti usano le cinture portautensili con tutto ciò di cui hanno bisogno. Lo stesso principio può essere applicato anche creando abbastanza spazio di stoccaggio vicino ai macchinari per contenere gli utensili per quella macchina. E quando lo fai, è una buona idea creare spazio per uno straccio che le persone possono usare per pulire i macchinari e tenerli puliti.
Mettere gli strumenti nell’ordine in cui ti servono
Le linee di montaggio sono impostate in modo che i pezzi arrivino nell’ordine in cui devono essere assemblati. Anche quando si esegue una revisione, è una buona idea mettere le cose nell’ordine in cui le si smonta, in modo da non dimenticare nulla quando le si rimonta. Proprio come le persone alle cene formali iniziano dall’esterno e si fanno strada verso l’interno con le posate, così dovresti avere tutto in ordine. Non solo rende più facile trovare le cose, ma assicura anche che non ti perda nulla o che non metti nulla nell’ordine sbagliato.
Posizionare gli strumenti in modo da non dover cambiare mano
Uno degli sprechi di tempo più grandi in qualsiasi processo si verifica quando le persone prendono qualcosa con una mano e devono cambiarla per utilizzarlo, e poi dover cambiare di nuovo mano per riporlo. Eliminare questa perdita di tempo può migliorare radicalmente l’efficienza, specialmente nelle operazioni di produzione. Ciò significa mettere gli strumenti sul lato giusto della persona e nel giusto orientamento per essere utilizzati, e significa assicurarsi che siano sempre pronti in quel modo. Significa avere abbastanza spazio per la persona che solleva qualcosa senza troppe manovre, e significa assicurarsi che gli oggetti siano sollevati in posizione e pronti per essere utilizzati.
Posizionare gli utensili in modo da poterli riporre con una mano
È anche uno spreco passare un sacco di tempo a mettere via le cose. Molte persone sono più efficienti di quanto credano quando hanno catenelle sugli occhiali così non devono pensare a come metterli via o chiedersi dove sono. Le chiavi inglesi possono essere appese a ganci e i martelli possono anche essere appesi a cappi o occhielli.
È fondamentale che gli utensili siano tenuti in buone condizioni e in buone condizioni, perché sono oggetti che vengono utilizzati più e più volte ogni giorno e ogni risparmio si moltiplica per cento.
Lame, matrici e altri materiali di consumo molto importanti
Questo è uno dei punti di qualità più importanti che ci siano, ed è fondamentale che venga creato un sistema per mantenere queste cose regolarmente e per garantire che siano in condizioni ottimali. Ci sono alcune cose da ricordare.
• Creare spazi di stoccaggio in modo che sia chiaro cosa c’è dentro e che proteggano gli oggetti da intaccature, rotture, ruggine e sporcizia.
• Fare attenzione che limatura, sporcizia o ruggine non entrino nelle estremità coniche dei supporti.
• Ridurre il numero a portata di mano. Progettare custodie in modo che le lame non si urtino tra loro o non si danneggino. Rivedere le procedure di affilatura e lucidatura e le custodie in cui vengono conservate le cose. Se ci sono cambiamenti di dimensioni, assicurarsi di indicarlo sulla custodia di stoccaggio.
• Questi oggetti vengono spesso riposti in verticale, quindi assicuratevi di avere un fermo o un altro supporto, nonché una copertura per motivi di sicurezza.
Materiali e lavori in corso in cui i numeri cambiano
È molto difficile designare dei posti fissi per le cose quando i numeri continuano a cambiare. Anche quando lo fai, non c’è alcuna garanzia che saranno sempre pieni, ed è molto probabile che finirai con lo sprecare spazio.
• Per i materiali e i lavori in corso, designare luoghi stabiliti e decidere quanti di questi devono essere presenti. Qualsiasi cosa in più è troppa e si dovrebbero prendere altre disposizioni per questo surplus. Anche se vengono posizionati vicino al lavoro in corso, si dovrebbe comprendere che si tratta di una disposizione temporanea e che si dovrebbe prendere una decisione chiara su quanto a lungo rimarranno lì. Quando si hanno materiali in arrivo o lavori in corso in uscita a intervalli regolari, con il risultato che le cose tendono ad accumularsi appena prima o dopo le consegne, dovrebbe esserci uno spazio che di solito viene utilizzato per qualcos’altro ma che è disponibile per contenere questo surplus. Anche così, il principio fondamentale dovrebbe essere quello di ridurre il numero di cose a portata di mano e si dovrebbe fare uno sforzo costante in questa direzione.
• Allo stesso tempo, capita spesso che i lavori in corso, prodotti finiti e persino extra per ogni evenienza ottengono un sito di stoccaggio speciale e finiscono lì per un po’ di tempo. La cosa importante da ricordare qui è il metodo FIFO, e cioè il primo ad entrare, primo ad uscire. Usa il primo che ricevi per primo e spedisci il primo che hai fatto per primo. Non creare spazi morti dove le cose si accumulano.
• Altri temi molto importanti nel controllo qualità includono quello di garantire che non vi siano danni a merci o parti durante il trasporto, che non si sporchino e che le cose non siano etichettate in modo errato. In effetti, queste sono le cose in cui la maggior parte delle persone di produzione è meno brava e meritano molta attenzione.
• Per i prodotti difettosi e per le cose in attesa di decisione devono essere riservati spazi e contenitori speciali, ed è una buona idea codificare a colori questi luoghi e contenitori in modo luminoso di un bel rosso o giallo brillante e di etichettarli chiaramente in modo che non ci siano malintesi. E i contenitori per i prodotti difettosi dovrebbero essere piccoli in modo che si riempiano rapidamente e attirino l’attenzione su di sé.
• Poiché la mancanza anche di una sola parte può bloccare un intero processo di assemblaggio, è importante che tutte le parti siano presenti e in ordine. Tale gestione del processo è cruciale. Molte delle migliori fabbriche hanno queste cose su piccoli carrelli che vengono poi allineati in ordine, in modo che sia un processo semplice eseguire ogni passaggio in ordine e controllare che tutto sia stato fatto.
Azioni di contingenza
• Nella gestione dei pezzi di ricambio e delle emergenze, è una buona idea sapere esattamente quanti di ciascuno ti servono e quando è il momento di riordinarli.
• E nella gestione di queste scorte, è importante essere molto chiari sulla loro manutenzione, incluso il controllo di scheggiature o graffi, ruggine o sporcizia. I circuiti stampati e simili devono essere conservati in modo che non si urtino tra loro e non raccolgano sporcizia o polvere. Molto spesso, devono essere conservati in un luogo fresco e asciutto
Oli
La conservazione e la manutenzione degli oli è un altro punto importante dal punto di vista dell’organizzazione e della pulizia. Nel fare orrganizzazione e pulizia, le procedure sono le seguenti:
1. Consolida i tipi di oli che utilizzi e riduci il numero di tipologie diverse.
2. Progetta codici colore e marcature speciali che ti indichino sia il tipo di olio sia la frequenza con cui deve essere cambiato o aggiunto. E assicurati di renderlo abbastanza semplice in modo che chiunque possa capirlo e che non ci siano errori.
3. Decidi quali oli saranno immagazzinati e controllati centralmente e quali saranno sotto-immagazzinati e sotto-controllati lungo la linea. Quindi decidi quanto di cosa mettere dove lungo la linea e quali regole governeranno il rifornimento. Ricorda che questo include anche lo spazio di stoccaggio e i contenitori designati e che queste cose devono anche essere codificate a colori.
4. Assicurati di avere tutti gli utensili necessari, a seconda del tipo di olio, del modo in cui viene inserito nella macchina o applicato e di qualsiasi altra cosa specifica per il lavoro.
5. Oltre al processo di produzione in sé, gli oli devono essere considerati anche per quanto riguarda gli aspetti di incendio, inquinamento e sicurezza. Fermare eventuali perdite e fare tutto il possibile per assicurarsi che non penetrino sporcizia o altri corpi estranei nell’olio.
6. Innovare per rendere più semplice il versamento dell’olio, anche se ciò significa installare beccucci o prese d’aria con collo più lungo.
Strumentazione e dispositivi di misurazione
Alcune idee per l’archiviazione di questi dispositivi:
• Queste cose devono essere accurate. Altrimenti sono inutili. Si presume che vengano controllate regolarmente e regolate per accuratezza, ma questo deve essere chiaramente indicato. Naturalmente, alcune cose devono essere più accurate di altre, e questo dovrebbe anche essere chiaramente indicato insieme al nome dell’ispettore. È inammissibile che queste non siano etichettate o che le etichette siano state staccate.
• Quando la manutenzione quotidiana è approssimativa, questi dispositivi a volte non tornano a zero quando sono spenti, arrugginiti, ammaccati o altrimenti deformati. È importante assicurarsi che non vengano urtati, sporchi o altrimenti danneggiati. Ecco come ci si assicura di costruire qualità; e se sono spenti, l’intero processo è spento.
Articoli di grandi dimensioni
Gli oggetti grandi e pesanti sono molto individuali, ognuno con i suoi scopi e ognuno usato a modo suo, ed è importante ideare uno spazio di stoccaggio e mezzi di trasporto per ogni singolo oggetto individualmente. Poiché molti di questi oggetti hanno spesso cavi lunghi, bisogna trovare un modo per avvolgere questi cavi ed evitare che si ingarbuglino. Inoltre, pompe e altre attrezzature pesanti devono essere maneggiate con cura e trasportate con cura anche per motivi di sicurezza.
• Per ogni apparecchiatura devono essere progettate protezioni di sicurezza e strumenti per la pulizia specifici, ed è importante che venga predisposto uno spazio per tali apparecchiature, dove siano facilmente accessibili ma non intralcino.
Piccoli articoli e materiali di consumo
• La maggior parte di questi articoli vengono conservati come forniture quotidiane e il fatto che vengano utilizzati ogni giorno rende ancora più importante ideare procedure di riordino semplici.
• Il problema sorge quando gli articoli cadono nella fila o si perdono. Ecco perché è consigliabile tenere le scatole di fornitura piene solo all’80% circa e avere una linea chiara che indichi dove fermarsi, poiché avere un po’ di spazio libero in cima significherà un minor rischio di traboccamento o fuoriuscita. Quando si mettono via le cose, assicurarsi di mettere i coperchi sui contenitori. Assicurarsi di raccogliere qualsiasi pagina di caduta e rimetterla al suo posto. A meno che questi articoli non vengano raccolti e rimessi subito a posto, molto probabilmente verranno buttati via (sprecati) o scambiati per qualcos’altro (con conseguente qualità inferiore).
• Un certo numero di cose dovrebbe essere fornito alla linea in set. Questi includono molle e altri articoli difficili da maneggiare, rondelle e altri articoli difficili da raccogliere, cuscinetti e raccordi che non tollerano sporcizia, muffa o ruggine e guarnizioni e guarnizioni che si rovinano se si rompono, si deformano o addirittura si danneggiano. Fornirli in set rende anche meno probabile che qualcosa venga dimenticato. Si dovrebbe esercitare l’ingegno per garantire che siano facili da maneggiare, facili da installare e facili da ottenere correttamente.
• Sebbene ci siano molte cose da ricordare nella gestione di queste piccole parti, è anche importante ricordare che lo stoccaggio è cruciale e ideare modi per immagazzinare ciascuna di esse adatti a quella parte specifica. Anche il riordino dovrebbe essere reso semplice ed efficiente.
Forniture per etichettatura
I punti principali da ricordare quando si affiggono avvisi, poster o cartelli sono:
• Non metterli ovunque. Designa loro dei posti speciali e rispetta le designazioni.
• Assicurati di indicare per quanto tempo rimarranno esposti. Non dovrebbe essere esposto nulla senza un’indicazione di quando verrà rimosso. (Non solo i poster obsoleti sono uno spreco di spazio, ma restano esposti così a lungo che nessuno ci fa più caso e, per estensione, le persone prendono l’abitudine di non prestare attenzione a nessun avviso, nemmeno a quelli nuovi.)
• Il nastro adesivo deve essere rimosso in modo tale che il muro non risulti antiestetico in seguito.
• Avvisi, poster e cartelli devono essere allineati lungo la parte superiore in modo da risultare ordinati.
Carta per manifesti
• Dovrebbero esserci tre o quattro dimensioni standard.
• I poster che verranno appesi devono essere curati e prima misurateli completamente per accertarvi che non siano d’intralcio.
• I poster devono essere affissi saldamente in modo che non volino via o cadano a causa del vento quando le finestre sono aperte o quando le persone passano.
Lettere • I messaggi possono essere scritti a mano, ma devono essere puliti e leggibili. Se possibile, è una buona idea usare set di caratteri. Gli avvisi importanti non devono sembrare graffiti.
Stand e insegne
• Molto spesso sono una distrazione. Le altezze devono essere attentamente determinate e il posizionamento deve essere attentamente considerato in modo che le persone possano anche vedere di cosa si tratta.
Liste di controllo e simili
• Elenchi di condizioni operative, procedure e istruzioni, checklist e simili sono strumenti importanti per garantire che un processo venga eseguito correttamente. In effetti, sono per l’operatore di una macchina ciò che la mappa del percorso è per un passeggero di un autobus o di un treno. Dove siamo ora? Cosa viene dopo? Cosa devo fare? E dovrebbero essere progettati in modo da essere facili da capire anche per qualcuno che non è intimamente coinvolto nel processo.
• Poiché queste cose cambiano frequentemente, è utile disporre di carta colorata o bandierine nei punti chiave, per avere un mezzo che le persone possano usare per verificare che siano in programma e per tenerli aggiornati.
Bene. Rispettare le regole come avrai capito è fondamentale per ottenere un buon ambiente 5S. Le regole, ti ricordo, per noi amanti della tecnica sono esattamente gli Standard aziendali.
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