Visuality® di Gwendolyn Galsworth: Visual Management per il Lean e l’Eccellenza Operativa

Introduzione

Visuality® è una filosofia manageriale completa sviluppata dalla Dott.ssa Gwendolyn D. Galsworth che trasforma il luogo di lavoro in un ambiente auto‑esplicativo, auto‑regolante e auto‑migliorante. Spesso confusa con il semplice utilizzo di strumenti visivi — etichette, cartelli, lavagne — Visuality® va molto oltre il visual management tradizionale.

Si tratta di un sistema strutturato che incorpora le informazioni direttamente nell’ambiente fisico di lavoro, facendo in modo che sia il lavoro stesso a “parlare”, guidando le persone a fare la cosa giusta, nel momento giusto, nel modo giusto.

Alla base di Visuality® c’è l’obiettivo di colmare il divario tra ciò che dovrebbe accadere e ciò che accade realmente nel lavoro quotidiano, una sfida cruciale nel Lean management, nella logistica e nei contesti industriali. Rendendo immediatamente visibili standard, regole, priorità e anomalie, le organizzazioni riducono gli errori, migliorano il flusso e liberano energie da dedicare alla creazione di valore.

Che cos’è Visuality®? Definizione e significato

Gwendolyn Galsworth definisce Visuality® come «la traduzione delle informazioni vitali in forma fisica, affinché possano essere percepite rapidamente e correttamente dai sensi».

Questa traduzione consente alle persone di comprendere aspettative e condizioni operative a colpo d’occhio, senza dover chiedere, cercare informazioni, interpretare o ricordare procedure complesse.

Visuality® non è decorazione e non è comunicazione fine a sé stessa. È informazione operativa incorporata nel luogo di lavoro per supportare direttamente la performance. Quando è implementata correttamente, Visuality® consente:

comprensione immediata di come il lavoro deve essere svolto
individuazione istantanea delle deviazioni dallo standard
risposta rapida ai problemi
miglioramento continuo guidato da chi opera sul campo

Visuality® e sistemi tradizionali di Visual Management

Molte aziende utilizzano già forme di visual management: KPI appesi alle pareti, codici colore, kanban board o segnaletica di sicurezza. Visuality® si distingue per ampiezza e intento.

Il visual management tradizionale spesso risponde alla domanda: “Come stiamo andando?”
Visuality® risponde a una domanda più profonda: “Che cosa devo fare adesso per lavorare correttamente e come faccio a sapere se sto lavorando bene?”

In Visuality® gli elementi visivi non vengono aggiunti sopra il lavoro, ma progettati dentro il lavoro stesso. L’ambiente diventa un partner attivo della prestazione.

Principi fondamentali di Visuality® nel Visual Workplace

1. Il luogo di lavoro deve parlare

In un visual workplace l’ambiente comunica continuamente:

che cosa è normale
che cosa è anomalo
quale azione è richiesta

Se un processo sta andando fuori controllo, il luogo di lavoro deve renderlo evidente senza bisogno di report, riunioni o cruscotti digitali.

2. Gli standard devono essere visibili

Gli standard sono utili solo se sono conosciuti e seguiti. Visuality® li rende tangibili e inevitabili incorporandoli in attrezzature, layout e flussi di lavoro. Gli standard non vivono in procedure dimenticate, ma nel punto in cui il lavoro accade.

3. Le anomalie sono un valore

Per Galsworth i problemi non sono fallimenti, ma opportunità. Visuality® è progettata per far emergere immediatamente le anomalie, così da poterle affrontare, studiare ed eliminare. Un problema invisibile non può essere migliorato.

4. Informazioni nel punto di utilizzo

Le informazioni vitali devono essere disponibili esattamente dove e quando servono. Se una persona deve spostarsi, cercare un file o chiedere a un responsabile, il sistema visivo non sta funzionando.

Lo spettro della Visuality®: dall’ordine visivo alla leadership visiva

Visuality® opera lungo uno spettro evolutivo:

Ordine visivo – Ogni cosa ha un posto e la sua assenza è immediatamente visibile (shadow board, spazi delimitati, etichette).
Standard visivi – Il metodo migliore conosciuto è incorporato nel posto di lavoro attraverso guide, sagome e riferimenti visivi.
Controllo visivo – Le condizioni operative mostrano automaticamente se il processo è sotto controllo o in deviazione.
Garanzie visive (Poka‑Yoke) – L’errore viene prevenuto per progettazione, non corretto a posteriori.
Leadership visiva – I leader utilizzano il visual workplace per allineare, sviluppare e supportare le persone.

Ogni livello rafforza il precedente, creando un sistema operativo solido e resiliente.

Visuality®, Lean Management e miglioramento continuo

Visuality® è fortemente allineata ai principi Lean, pur mantenendo una propria identità. Se il Lean si concentra sulla riduzione degli sprechi e sul flusso, Visuality® si focalizza sul deficit informativo come causa primaria di spreco.

Secondo Galsworth, molte forme di muda esistono perché le persone non dispongono di informazioni tempestive e accurate. Risolvendo prima il problema dell’informazione, le organizzazioni riducono naturalmente:

attese
sovraprocessi
difetti
movimenti inutili

Visuality® diventa così un potente abilitatore della trasformazione Lean.

Progettazione visiva centrata sull’uomo

Uno degli aspetti più rilevanti di Visuality® è il rispetto per le capacità umane. Il sistema è progettato considerando come le persone percepiscono, decidono e agiscono in condizioni reali di lavoro.

Invece di affidarsi alla memoria o alla supervisione continua, Visuality® favorisce:

semplicità cognitiva
riduzione del carico mentale
decisioni più rapide
maggiore autonomia e sicurezza operativa

Questo approccio human‑centered aumenta il coinvolgimento e il senso di responsabilità a tutti i livelli.

Visuality® nella pratica: benefici per operations e logistica

Quando Visuality® è pienamente implementata in stabilimenti produttivi, magazzini e servizi, i risultati sono chiari e misurabili:

riduzione degli errori e delle rilavorazioni
tempi di addestramento più brevi
aumento della sicurezza e della conformità
maggiore produttività con meno stress
problem solving più efficace

Ma soprattutto cambia la cultura: si smette di spegnere incendi e si inizia a migliorare sistematicamente. I leader controllano meno e sviluppano di più.

Leadership visiva: il ruolo del management

Visuality® non può essere delegata solo agli operatori o ai team di miglioramento continuo. Il management ha un ruolo chiave nel definire quali informazioni sono vitali e nel garantire che siano rese visibili.

I leader visivi:

camminano nel luogo di lavoro e leggono i segnali visivi
pongono domande basate su ciò che vedono
supportano il rafforzamento dei sistemi visivi
usano il visual workplace come strumento di coaching e allineamento

In questo modo Visuality® diventa un linguaggio condiviso in tutta l’organizzazione.

Conclusione: perché Visuality® è fondamentale oggi

Visuality® di Gwendolyn Galsworth non serve a rendere il lavoro più ordinato o più bello da vedere. È un sistema di visual management strutturato, utilizzato per supportare Lean, 5S, eccellenza operativa e performance logistica.

In un contesto sempre più complesso, Visuality® offre un’idea semplice ma potente: quando il luogo di lavoro parla in modo chiaro, le persone capiscono, decidono meglio e lavorano al massimo delle proprie capacità.

https://visualworkplace.com/

Visual, Visuality, Visual Management, Visual Factory (ITA-ENG)

Seiri, sgomberare: Individuare le cose inutili e liberarsene

18 Febbraio 202515 Febbraio 2025 DAVIDE LEGA - 5S VISUAL CONSULTING

Seiri, sgomberare: Individuare le cose inutili e liberarsene

L’approccio

Oggi parliamo di Seiri, sgomberare: Individuare le cose inutili e liberarsene

Di solito, quando dico che il mio lavoro consiste a volte nel dare lezioni di riordino, tutti spalancano gli occhi per la sorpresa: «Esiste un lavoro del genere?», oppure: «Il riordino è una cosa che si studia?». Indubbiamente, e tutto parte come sapete dla primo passo delle 5S Seiri, Sgomberare.

I segnali del disordine, delle cose non utili e i loro posti

Quando entro in un azienda ci sono segnali che noto facilmente e che indicano il grado di disordine. Questi segnali sono relativi allo scarso utilizzo di spazi ed attrezzature. In questi spazi e attrezzature si raccolgono oggetti di cui nessuno ha veramente bisogno. Credimi, osservarli è come avere già il quadro generale dello stato di salute dell’ordine e dell’organizzazione dellazienda: sono vere e proprie cartine di tornasole del tipo di gestione manageriale con cui dovrò avere a che fare.

E’ un lungo e penoso elenco di spazi e posti male utilizzati: iniziamo.

Ci sono molti posti in cui le cose che nessuno usa e di cui nessuno ha bisogno sembrano accumularsi.

Scaffali e armadietti

In qualche modo, sul retro degli scaffali e degli armadietti sembra accumularsi roba che nessuno usa mai, quella in eccesso e quella rotta.

Troverai anche molte cose di cui non hai bisogno sugli scaffali più in alto o più in basso

A volte potresti anche trovare scatole contenenti effetti personali.

Cassetti

Non sto parlando dei cassetti in generale, ma del retro o del fondo dei cassetti, che sembrano raccogliere tutti quei piccoli attrezzi o componenti che oramai nessuno usa più. Parti dimenticate, oggetti rotti, oggetti in sovrappiù. All’atto dell’esame scatta invaribilmente da parte del magazziniere la stessa identica frase che riecheggia nelle mie orecchia da ormai più di venti anni: “Eccoli dove erano! Quanto li ho cercati!”.

Negli uffici accadde la stessa cosa e le cassettiere si riempiono degli oggetti personali più disparati.

Ripiani

Dedicheremo un capitolo a parte sul riordino dei ripani quando parleremo dei contenitori e del concetto di selettività, ma sicuramente le parti alte e le parti a terra dei ripiani sono dei luoghi in cui è facile notare oggetti che stazionano imperterriti da anni e a cui nessuno ormai fa più caso: ovvio che non ti servono.

A volte questi cassetti e ripiani li definisco, ‘Cassetti o ripiani di spazzatura’.

Inutile dire che faresti meglio a buttare via tutto.

I prigioneri

Con questo termine indico tutto quello che è tenuto sotto chiave, sia in contenitori, cassetti, armadi, e stanze. Più prigionieri ha l’azienda e più regna il disordine e le confusione.

Perché si fanno i prigionieri? I motivi sono molteplici: il collega non si fida di nessuno e tiene sottochiave i suoi attrezzi, il titolare non si fida dei dipendenti e teme i furti, il titolare, non si fida della gestione dei compnenti e chiude le cassettiere con le attrezzature costose. Più di una volta mi è successo di trovare lucchetti anche ai magazzini di componenti: alla mia domanda al titolare su come potevano gestire il flusso in velocità in caso di riformimento alle linee la risposta è stata: “siamo veloci lo stesso!”. Il titolare fa finta di nulla perché l’unica maniera nella sua azienda di non creare confusione è tenere tutto sotto chiave. In un caso specifico ho riscontrato che era vero, il magazzino era rimasto in ordine, come cristalizzato, tutto come era stato posto all’origine. Solo un piccolo particolare: all’esterno di quel magazzino se ne era creato un altro per la gestione quotidiana, completamente disordinato!

Zone di passaggio

Appoggiare pallet nei corridoi di passaggio non si dovrebbe fare, ma è proprio lì che c’è spazio e per pigrizia e scarso ordine diventa il posto pù conveniente. In verità sappiamo che i corridoi a maggior transito debbono essere lasciati completamente liberi anche per questioni di sicurezza. Allora i corridoi laterali e i corridoi vicini al muro diventano il posto perfetto per appoggiare di tutto e dimenticarsi di quegli oggetti.

Accanto ai corridoi, tra i corridoi e i muri, e soprattutto nei corridoi poco utilizzati, è lì che ci sono anche posti comodi dove le persone possono riporre le cose e dimenticarle. Facile no?

Angoli

Come la polvere, le cose di cui non hai bisogno sembrano accumularsi negli angoli.

Le mie foto preferite sono quelle degli angoli. Negli angoli trovi di solito gli oggetti che per fretta e cattiva volontà appoggi.

Ogni angolo è buono: sembrano calamite per gli oggetti da buttare.

A volte l’angolo è ottimo per gli oggetti in verticale. Sai benissimo che non devi mai andare oltre i due metri in alterzza per evitare problemi di sicurezza. Uno degli angoli in cui si accumula materiale è quello legato all’esistenza di un pilastro in cemento armato. Di solito li, in quei pochi centimetri quadrati, si accumula materiale in verticale ed è proprio li che intervengo con la segnaletica orizzontale di colore bianco-rosso, dopo avere fatto rimuovere tutto (ovviamente).

Sottoscala

La contestazione che mi fanno sempre quando faccio notare che c’è materiale vetusto nel sottoscala, è che “lì non dà fastidio a nessuno!”. Vero, però a me lo dà e anche molto!

In verità dà fastidio al concetto di ‘Utile’. Rimuovilo e più che probabilmente, buttalo.

La verità è che i sotto scala sono posti nascosti e bui e difficili da pulire.

Così l’unica maniera per tenerli puliti è sgomberare e apporre appunto segnaletica orizzontale di colore bianco-rosso, che indica che li non dovrai più mettere nulla.

Caso diverso è se il sottoscala è sufficientemente alto da potere riporre, ad esempio, un attrezzatura come una lava pavimenti. In questo caso apporrai la dovuta segnaletica orizzontale di colore bianco e ovviamente dovrai tenere in ordine.

Pavimenti, fosse e tramezzi

Le cose cadono o vengono appoggiate sul pavimento per vari motivi, e poi rimangono lì. Ci sono materiali, lavori in corso, parti difettose, infissi e quasi tutto il resto lì sotto.

Perfino gli utensili vengono lasciati cadere e non vengono mai più raccolti.

Il pavimento è il primo livello di pulizia nel passo dello sgomberare, mentre è l’ultimo nel passo del pulire.

Componenti e parti in lavorazione.

E’ normale quando mi avvicino a un macchinario scoprire che questo è pieno a volte di piccoli componenti lavorati o meno, caduti per terra, sotto il macchinario o addirittura dentro di esso. Posso parlare di componenti buoni o di scarto, è lo stesso, ed è fantastico notare la capacità che hanno questi piccole parti di infilarsi dappertutto. Sotto i carelli, o sotto attrezzature parcheggiate da tempo indefinito. Tutte queste parti rimaranno lì fino alla prossima pulizia superficiale dell’operatore che di solito, cinque minuti prima del fine turno, prende scopetta e paletta per dare una ripassatina generale e superficiale, evitando accuratamente, tutte le piccole parti che alla vista della scopetta corrono a nascondersi negli ancoli più bui e scuri.

Parti vecchie e a volte rotte, componenti che non si usano più, ma che resistono imperterrite ad ogni attacco della routine superficiale di pulizia.

Contenitori di parti

A proposito dei pezzi in lavorazione, io mi chiedo perché questi generano o figliano contenitori sporchi disordinati e semnpre pieni di componenti che non si usano più. Le parti non ripulite, vecchie e non utilizzabili vengono lasciate nel tempo nei contenitori, perché solo le buone vengono prelevate. Anno dopo anno lo strato delle parti non utili si accumulano e sembra quasi che si pensi che si possano macerare da sole e creare perché no una squisita salsa al formaggio. No. Devi solo ripulire il contenitore gettando tutto via senza pensieri, e riutilizzarlo per altri parti se necessario. Se non necessario elimina fisicamente quel contentore, perché devi sempre seguire la legge che se dai una possibilita allo sporco di riformarsi in un contenitore libero, questo certamente lo farà !

Ecco quindi che dietro angoli di macchinari emergono diversi contenitori simili per lo stesso uso, alcuni vecchi ammazzati, altri usurati e altri nuovi di zecca, come una piccola tribù alla quarta generazione.

Piccole parti , Maschere, cartamodelli, attrezzi, punte utensili e strumenti di misura.

Molto spesso ti accorgerai di avere scorte di queste cose in quantità maggiori del necessario, o addirittura di avere quelle rotte ancora in giro perché nessuno ha pensato di buttarle via.

Perché non butti una maschera o un cartamodello utilizzato per un prodotto, o per un cliente dieci anni fa? Perché o non ti ricordi di averla o perché quando di rendi conto di averla ti si insinua il dubbio che potrebbe in un futuro remoto servire e per questo motivo non la butti via.

Quante attrezzature unte bisunte e consunte si ammassano nei nostri cassetti e tavoli. Quanti strumenti di misurazioni inefficienti, o inutilizzabili, con display rovinati abbiamo comprato e a volte mai utilizzato. Non ti serviranno.

Butta tutto e non pensarci : non ne sentirai la mancanza.

Parti di emergenza

Il più delle volte, lo spazio di stoccaggio per le parti di emergenza è diventato l’ultimo rifugio per parti rotte, surplus e cose di cui nessuno avrà mai bisogno. Quando le persone rovistano nei bidoni per trovare qualcosa, tirano fuori quelle buone e lasciano quelle cattive. E nel corso degli anni si sviluppano interi bidoni di parti cattive. Io le chiamo le Prigioni dei Reietti!

Monumenti , cioè i Macchinari, carrelli scaffali, banchi , appoggi e tutto quello che è ingombrante

Questa è una categoria che mi piace, che adoro.

Quando le 5S si fanno difficili da realizzare nello step del Seiso?

Quando incontriamo i monumenti.

Ti renderai conto che hai extra macchinari, carrelli, banchi, supporti, appoggi etc. Di conseguenza avrai extra tubazioni, condotte, cavi elettrici, impianti elettrici, interrutori, quadri da gestire, pulire manutenere etc.

Di conseguenza avrai accumulo di sporcizia, olio esausto su più strati mescolato a polvere di ferro, ragnatele solidificate e collanti di ogni tipo da scrostrare .

Questi monumenti sono tali: grandi imponenti, occupano spazio, nascondono lo sporco in maniera eccelsa perché molte volte sono appoggiati ai muri e il retro di questi è paragonabile a un pancake che gronda di olio arancio traslucido maleodorante doove ovviamente non risuciamo a pulire.

Inutile dirti che mi concentro nel primo livello di sgombero proprio sui monumenti, quella scaffalatura inutile e ferma da anni, ma rifugio di ogni tipo di oggetto da anni, quel macchinario non più recuperabile, perché fermo da anni e senza pezzi di ricambio recuperabili, quei banchi di assemblaggio con i ripiani di legno consumati da generazioni di tarli di ogni classe animale.

Spostare, Togliere, subito! Dovè è il muletto?

Pareti e bacheche

Ci sono avvisi che hanno perso da tempo ogni rilevanza che avrebbero potuto avere. Ci sono note e programmi che sono diventati gialli con il tempo. Ci sono pezzi di carta che non significano più nulla. Ci sono tutti i tipi di cose affisse su muri e bacheche. Questo è tanto sgradevole e dispendioso quanto la spazzatura che si accumula lungo il muro .

Questo sia nei reparti che negli uffici.

Al di fuori

Guarda vicino alla recinzione. Guarda intorno all’esterno degli edifici. Guarda i tubi di scarico. Guarda le gronde e lungo i sentieri. Quanta spazzatura c’è? E puoi star certo che niente di ciò che c’è qui fuori servirà domani.

Magazzini e capannoni esterni

Lontani dagli occhi e dal cuore, questi luoghi tendono a trasformarsi in veri e propri cumuli di spazzatura.

In tutto questo, siate particolarmente scrupolosi e rigorosi riguardo a qualsiasi luogo esterno che abbia un coperchio o una serratura. Esploratelo, e sgomberatelo: se era lontano dagli occhi, era anche lontano dal cuore, e quindi non abbiate paura nel rimuovere le cose!

Ebbene pensi che non ci sia molto da fare nel primo passo Seiri?

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SIGNIFICATO DELLE 5S LEAN

14 Gennaio 202513 Gennaio 2025 DAVIDE LEGA - 5S VISUAL CONSULTING

SIGNIFICATO DELLE 5S LEAN

In ultima analisi, le 5S hanno l’obiettivo di eliminare gli sprechi. Proprio come ogni parola può avere interpretazioni più ampie, anche le 5 attività che costituiscono le 5S hanno un significato profondo, talvolta complesso. È quindi fondamentale chiarire cosa siano esattamente le 5S, cioè quale è il significato delle 5S Lean e come le attività debbano essere strutturate per raggiungere i propri obiettivi.

Cosa sono le 5S e cosa possono fare per te?

1. Seiri (Organizzazione)

Nell’uso comune, significa mettere le cose in ordine e organizzarle secondo regole o principi specifici.

In ambito 5S, si tratta di distinguere tra ciò che è necessario e ciò che è superfluo, prendere decisioni difficili e implementare la gestione della stratificazione per eliminare ciò che non serve. L’accento è posto sulla gestione delle cause, con l’obiettivo di prevenire l’accumulo di inutilità e affrontare i problemi alla radice.

Gestione della stratificazione

Essere organizzati non significa semplicemente mettere in ordine. Alcune persone sembrano disordinate ma trovano sempre tutto, mentre altre appaiono ordinate ma non riescono mai a trovare ciò che cercano.

L’organizzazione efficace richiede un sistema. Ad esempio, chiunque può riordinare una stanza disordinata, ma solo il proprietario può stabilire un sistema funzionale. Diverse teorie organizzative iniziano con il dividere le cose e raggrupparle per importanza. È necessario stratificare, determinare priorità e affrontare ciò che conta di più.

Strumenti come il diagramma di Pareto, il metodo KJ* e l’inventario aiutano a identificare ciò che è essenziale e ciò che può essere eliminato. Che si tratti di smaltire scorte invendibili o di effettuare il cambio stagionale, il punto chiave è concentrarsi su ciò che è importante.

Distinguere tra essenziale e non essenziale può essere complicato, sia a casa che al lavoro. Spesso ci aggrappiamo a oggetti “nel caso possano servire”. Tuttavia, dobbiamo imparare a prendere decisioni difficili per liberare spazio e concentrarci su ciò che conta davvero.

2. Seiton (Ordine e pulizia)

In ambito 5S, questo principio riguarda il collocare le cose nei posti giusti, eliminando il tempo perso a cercare. L’obiettivo è creare un ambiente ordinato, funzionale e sicuro.

Applicazione del principio di ordine

Il principio di ordine è fondamentale in molti aspetti della nostra vita: dal sistema di catalogazione delle biblioteche, alla disposizione dei magazzini, fino all’organizzazione di armadi o scrivanie. Tutti questi sistemi mirano a facilitare l’accesso rapido e senza sforzo agli oggetti.

Disposizione funzionale

La pulizia e l’ordine partono da un’analisi dell’efficienza. Un sistema organizzativo efficace deve considerare la frequenza d’uso degli oggetti:

Oggetti inutili: scartarli.
Oggetti di emergenza: conservarli per eventuali necessità.
Oggetti usati raramente: tenerli lontano dal posto di lavoro.
Oggetti usati occasionalmente: conservarli in una posizione accessibile.
Oggetti usati frequentemente: mantenerli a portata di mano.

Lo stoccaggio dovrebbe inoltre considerare aspetti come quantità disponibile, qualità (es. protezione da ruggine o ammaccature) e sicurezza (es. precauzioni per materiali infiammabili).

L’ordine non riguarda solo l’efficienza, ma anche la qualità e la sicurezza: ogni oggetto deve avere un posto specifico che ne garantisca un uso rapido e sicuro.

Per mantenere ordinato il posto di lavoro, potrebbe essere necessario tracciare linee di passaggio e linee di demarcazione sul pavimento. La disposizione deve essere flessibile in modo da poter essere modificata per soddisfare nuovi requisiti di lavoro. Tutto deve essere sollevato dal pavimento in modo che sia la pulizia che le ispezioni siano facili. La disposizione deve essere tale da non creare ragnatele, che le coppe dell’olio e altre cose siano facilmente accessibili e che il lavoro proceda senza intoppi. Poiché l’ordine serve a migliorare l’efficienza, è anche importante fare studi sui tempi, apportare miglioramenti e fare pratica anche durante il processo di raddrizzamento. L’obiettivo finale di questo processo di raddrizzamento è riuscire a ottenere tutto ciò che si desidera di qualcosa quando e dove lo si desidera. E la chiave per farlo è chiedersi le 5W e la 1H (cosa, quando, dove, perché, chi e come) per ogni elemento.

3 Pulizia (Seiso)

In termini generali, questo significa pulire in modo che le cose siano pulite. In termini 5S, significa sbarazzarsi di rifiuti, sporcizia e corpi estranei e rendere le cose pulite. La pulizia è una forma di ispezione. L’enfasi qui è sulla pulizia come ispezione, sulla pulizia e sulla creazione di un posto di lavoro impeccabile.

Sebbene pulire significhi ovviamente eliminare sprechi e sporcizia e rendere le cose pulite, questo è diventato di recente sempre più importante. Con una qualità più elevata, una maggiore precisione e tecnologie di lavorazione più raffinate, anche il più piccolo dettaglio può avere ramificazioni vitali. Ecco perché è ancora più importante essere inflessibili nella determinazione di fare una pulizia approfondita.

Siti di ispezione

Alcune delle tue attrezzature e strutture dovranno essere mantenute particolarmente impeccabili, ed è importante che tu sappia dove questi posti sono. Ad esempio, quelli di voi che sono abbastanza grandi da ricordare le Olimpiadi di Tokyo ricorderanno che la squadra femminile giapponese di pallavolo teneva dei fazzoletti infilati in vita in modo da potersi asciugare la fronte di tanto in tanto, perché sapevano che il sudore che gocciolava sul campo era una potenziale causa di scivolamento. E se fossero scivolate, avrebbero potuto benissimo perdere un punto e quindi la partita. Quindi, per loro, il campo da pallavolo era un’area di ispezione prioritaria. E questo è un altro significato delle 5S Lean.

Lo spirito “Pulire è ispezionare”

Nell’esercito, le regole sono molto severe riguardo al mantenimento delle armi oliate e pulite, in modo che possano essere utilizzate in qualsiasi momento. Per estensione, le fabbriche moderne hanno scoperto che avranno meno errori di controllo quanto più saranno scrupolose le loro procedure di pulizia. La pulizia non si limita a pulire il sito e l’attrezzatura. Offre anche un’opportunità di ispezione. Anche i posti che non sono sporchi devono essere controllati e ispezionati. Tutto viene esaminato attentamente quando la pulizia è fatta bene, ed è per questo che si dice che pulire significa ispezionare.

Questo non vale solo all’interno della fabbrica. Infatti, il cancello della fabbrica, l’esterno della fabbrica, è l’interfaccia dell’azienda con la comunità. Osserva bene. L’erba è infestata dalle erbacce? Ci sono rifiuti sparsi in giro? Immagina che tipo di impressione fa. La tua fabbrica sembra attraente o sembra una baraccopoli? Anche se non ti interessano le relazioni con la comunità, quante brave persone vorranno venire a lavorare per un posto che sembra decadente? In questo senso, le 5S possono essere sia il tuo ambasciatore per la comunità che il tuo miglior agente di reclutamento.

Raggiungere Zero sporcizia e Zero polvere

La pulizia è quindi qualcosa che può avere un impatto enorme sui tempi di inattività, sulla qualità, sulla sicurezza, sul morale e su ogni altro aspetto dell’operazione. È la parte che merita la massima attenzione. Ecco perché il movimento 5S cerca di raggiungere zero sporcizia e zero polvere ed eliminare piccoli difetti e guasti minori nei punti di ispezione chiave.

4 Standardizzazione (Seiketsu)

In termini 5S, la standardizzazione significa mantenere continuamente e ripetutamente la propria organizzazione, ordine e pulizia. In quanto tale, abbraccia sia la pulizia personale che la pulizia dell’ambiente. L’enfasi qui è sulla gestione visiva e sulla standardizzazione. Innovazione e gestione visiva totale vengono utilizzate per raggiungere e mantenere condizioni standardizzate in modo da poter sempre agire rapidamente.

Gestione visiva

Il visual management è recentemente salito alla ribalta come un mezzo efficace per realizzare il kaizen. Ora viene utilizzato per la produzione, la qualità, la sicurezza e tutto il resto.

Gestione del colore

Anche la gestione del colore (o gestione della codifica dei colori) ha ricevuto notevole attenzione ultimamente.

È stata utilizzata non solo per la gestione della codifica dei colori, ma anche per creare un ambiente di lavoro più favorevole. Ci sono sempre più persone in posizioni di lavoro pratiche che optano per abiti bianchi e di altri colori chiari. E poiché questi abiti mostrano rapidamente lo sporco, forniscono un indice pronto di quanto siano pulite le cose. Evidenziano la necessità di ingegno e azione.

Dal punto di vista umano complessivo, l’igiene ha ramificazioni ben oltre la fabbrica, estendendosi anche all’ambiente. Le 5S sono necessarie per quanto riguarda nebbia d’olio, limature, rumore, oli più sottili, sostanze tossiche e molte altre cose presenti sul posto di lavoro per garantire che non sporchino né il posto di lavoro né l’ambiente più ampio. Ci sono anche aziende che hanno iniziato a mettere fiori nei loro luoghi di lavoro, dimostrando uno spirito ammirevole.

5 Disciplina (Shitsuke)

In termini generali, questo significa allenamento e capacità di fare ciò che si vuole fare anche quando è difficile. In termini 5S, significa instillare (o avere) la capacità di fare le cose nel modo in cui dovrebbero essere fatte. L’enfasi qui è sulla creazione di un ambiente di lavoro con buone abitudini e disciplina. Insegnando a tutti cosa deve essere fatto e facendo in modo che tutti facciano pratica, si rompono le cattive abitudini e si formano quelle buone. Le persone si esercitano a creare e seguire le regole.

La disciplina è la prima delle 5S

Sebbene sembri esserci un po’ di resistenza alla disciplina tra i più giovani perché c’è la sensazione che implichi forzare le persone a schemi comportamentali preimpostati, non deve essere così. Le persone non dovrebbero essere così rigide al riguardo. La parola shitsuke deriva originariamente dalla prima cucitura che viene fatta affinché un kimono possa essere cucito correttamente. È come il lavoro che fa il sarto prima di una prova. In questo senso, e una volta che è visto in questo modo, dovrebbe essere chiaro che la disciplina è qualcosa che impariamo per rendere le nostre vite più fluide. È la base della civiltà. È il minimo di cui abbiamo bisogno per far funzionare la società. Ed è per questo che la disciplina non dovrebbe essere relegata alla fine della linea nelle 5S o, tanto meno, lasciata fuori.

La disciplina può cambiare i modelli comportamentali La disciplina è un processo di ripetizione e pratica. Pensate, ad esempio, alla sicurezza industriale. Quante persone hanno avuto incidenti perché hanno dimenticato di indossare i loro caschi, le loro scarpe antinfortunistiche o i loro occhiali protettivi?

Troppe. Quante hanno avuto incidenti perché hanno infilato le mani nei macchinari senza prima spegnerli? Di nuovo, troppe. Ecco perché è così importante che tutti abbiano l’abitudine di obbedire a semplici regole di sicurezza. Ecco perché la disciplina è parte integrante della sicurezza industriale. Che si tratti di procedure di emergenza, procedure operative standard o altro, è fondamentale che venga fatto ogni sforzo per far sì che il personale esegua ogni singolo passaggio ogni volta. Non c’è spazio per prendere scorciatoie o per l’imbarazzo di sembrare un principiante. La stretta aderenza è fondamentale. E per raggiungere questo obiettivo, potresti dover sfruttare le riunioni mattutine, potresti voler far giurare fedeltà ai singoli lavoratori, potresti voler istituire lezioni monotematiche e potresti voler fare altre cose, ma è essenziale che tutti partecipino e partecipino pienamente.

E questo è IL SIGNIFICATO DELLE 5S LEAN.